Где применяется рейсмус: Что такое рейсмус и где он применяется?

Содержание

Рейсмус для чего используется — Морской флот

Рейсмус — инструмент для нанесения прямых линий, разметки будущего среза деревянной или металлической заготовки.

Что умеет

Рейсмус был разработан для столярных работ. Он может:

Размечать будущие линии среза, параллельные или перпендикулярные краю доски.
Обозначать кромку для фугования.
Размечать различные соединения изделий.
Определять центр радиуса.

Инструмент служит для переноса размеров с чертежа или эталонной детали на заготовку, поиска центра радиуса круглого сечения.

В чертежном деле рейсмус применяется для нанесения на схемы параллельных линий, находящихся на заданном расстоянии.

Рабочая часть инструмента — заточенное лезвие или игла-царапка. С их помощью на поверхности деревянной заготовки образуется риска для облегчения среза. Инженерный рейсмус оснащают грифелем, обеспечивающим нанесение параллельных линий.

Разновидности

Рейсмус не только классический разметочный инструмент, но и механический станок, осуществляющий разметку, нарезку деталей.

Столярный

Конструкция — деревянная колодка, с двух сторон которой прикреплены подвижные рейки с рабочими иглами и шпильками. Составляющие рейки и отверстия в колодке имеют прямоугольное или квадратное сечение, что предотвращает проворачивание рабочих органов при использовании. Заданный размер фиксируется перпендикулярно расположенному колышку в колодке.

Инструмент универсален, подходит для работы с деталями разного размера. Иглы и шпильки с обеих сторон обычно отличаются, для работы используются нужные насадки.

Столярный рейсмус применяют и как центроискатель. Колодка и рейки с иглами строго перпендикулярны друг другу, между ними биссектрисой крепят линейку, выводят центр диаметра.

Столярный рейсмус бывает односторонним (на колодке закреплена только одна рейка). Используют при работе с одним видом материала и заготовок.

Другой вид — инструмент для ручной работы со схемами. Вместо иглы зажим для карандаша. Используют как циркуль для измерения и нанесения радиусов, параллельных линий.

Слесарный

Приспособление для разметки имеет высокую неподвижную колодку с длинными стержнями чертилок. Стойка крепится к основанию, разметочные органы перемещаются по кругу. Расстояние между линиями устанавливается перемещением стержней по стойке или перетаскиванием чертилки по стержню. Одна из моделей — штангель-рейсмус.

Разница

Столярный и слесарный рейсмусы отличаются только способом перемещения относительно заготовки:

Столярный. Происходит упор на край заготовки. Рабочий торец должен быть качественно обработан, доска прочно прижата к основанию-держателю.
Слесарный. Перемещают вместе с основанием параллельно заготовке.

В обоих случаях инструмент настраивают перед применением согласно рабочим схемам.

Оборудование с нанесенной шкалой позволяет переносить размеры с чертежей, делать измерения с точностью до десятых миллиметра.

Сделать или купить

Даже самый простой универсальный разметочный рейсмус стоит дорого. Покупать его следует тогда, когда работа требует высокой точности. Для столярной мастерской, личного хозяйства можно самостоятельно сделать разметочный рейсмус.

Для изготовления используют древесину твердых пород, чтобы изделие дольше сохраняло характеристики.

Для нанесения царапок применяют специальные штифты с заточенными иглами.

Как сделать

Для изготовления самодельного разметочного рейсмуса понадобятся:

2 рейки из дерева,
штангенциркуль,
фрезер,
карандаш,
линейка,
штифты или иглы.

Для удобства проведения работ можно воспользоваться схемой.

Размеры при обработке древесной заготовки соблюдают для получения надежного и жесткого соединения.

Шаг 1: изготовление штанги

Сечение штанги — 19 х 19 мм. Рейка берется со сторонами не менее 20 х 20 мм, обрабатывается до заданных параметров. Стороны должны получиться ровными. После изготовления габариты проверяют штангенциркулем. Можно частично закруглить верхнюю плоскость штанги, используя часть фрезы.

Шаг 2: вытачивание колодки

При изготовлении колодки требуется соблюсти точность размеров отверстия, в которое будет вставляться штанга. Для фиксации предусмотрен клин. Он вставляется сверху, закрепляет рабочий орган в нужном положении.

Для удобства вырезания делают бумажный шаблон, приклеивают его к заготовке. По нему вырезают облик колодки. Затем обрабатывают края. Отверстие вытачивают стамеской и напильниками разной формы. Постоянно сверяют размеры контрольными инструментами. Верхняя часть окошка должна быть такой же скошенной, как и у штанги.

В торцах заранее вытачивают отверстия под иглы.

Шаг 3: клин

Самая маленькая деталь вытачивается из тонкой доски. Обработка проводится по волокнам для сохранения прочности клина. Вырезают бумажный шаблон, по нему вытачивают деталь.

Шаг 4: сборка

Когда детали готовы, их соединяют. В пазы штанги вставляют заточенные штифты с иглами.

Рейсмусовый измеритель прост в изготовлении, но требуется соблюдать размеры заготовки. Аналогичным способом можно создать и другие разновидности приспособления.

Что такое рейсмус и для чего он нужен?

Автор публикации

Кошкин

Похожее:

Рейсмус это инструмент, который используют для проведения на заготовке ( из дерева, железа и прочих материалов) разметочных линий, которые параллельны выбранной базовой линии.
Рейсмус используются и для перенесения данных размеров с чертежей на заготовку.
Как правило рейсмус представляет собой стойку с зажимом, в котором и закрепляется “чертилка”.

Рейсмус-это инструмент применяемый в столярном и слесарном деле.Обычно представляет собой стойку с зажимом,в котором закрепляется чертилка.Он позволяет корректно фиксировать размеры,прокладывать точные проекции и определять правильность положения тех или иных объектов или конструкций в строительстве и монтаже.Рейсмус может представлять из себя незатейливый деревянный прибор(из древесины твердых пород),а также существуют рейсмусовые станки-это полноценные обрабатывающие станки,в которых предусмотрена вспомогательная функция рейсмуса.

Вот как выглядят обычный рейсмус и рейсмусовый станок:

Если бы здесь был столяр станочник, он бы ответил, что рейсмусом называется деревообрабатывающий станок. В котором внутри стоят пара направляющих валиков и на выходе ещё пара. А посредине расположен фуганок. Иногда два, сверху и снизу, чтобы обрабатывать доску с двух сторон. Например, после торцовой пилы вам предоставили сороковки, а для изделия требуются дюймовки. В зависимости от дерева выставляем размер. Доски должны извлекаться из сушилки и должны быть абсолютно сухими. Мокрые потом высохнут и их размер уменьшится. К тому же рейсмус их сдавливает и размер будет неточный. Доски твёрдых пород, типа берёзы и лиственницы, имеют иную настройку, нежели сосна.

Промышленный рейсмус обслуживают два человека. Один впихивает, а другой вытягивает. У них должен быть опыт, в казалось бы, простом деле. Сосну можно быстрее толкать, в отличие от лиственницы. Если фуганок один, принимающий закидывает доску назад подающему. Тот её переворачивает и меряет в трёх местах. если где-то разница, он орёт принимающему, чтобы тот не усердствовал.Так было раньше, но не думаю, что сейчас сильно изменилось.

В столярке я проработала полгода. Освоив все станки и получив 5-й разряд, ушла работать сварщиком…

Это такой специальный столярный инструмент, который необходим для проведения на заготовке разметочных линий, параллельных выбранной базовой линии, или перенесения размеров с чертежей на заготовку.

Он представляет из себя такую стойку с зажимом, в котором закрепляется чертилка.
Их чаще всего изготавливаются из твёрдых пород дерева, например из дуба, а представляют они собой колодку с прямоугольным отверстием, в которой с помощью клина либо винта закрепляются одна или даже две рейки. А на одном конце реёки установлены заостренные металлические штыри. Рейсмус с двумя рейками используется для разметки шипов и гнёзд.

Для одновременного прочерчивания большего количества линий или в случае, когда нет необходимости в изменении размеров, вместо рейсмуса может быть использована скоба. Скоба же представляет собой обычный деревянный брусок, в котором есть выступ, в который забито нужное количество гвоздей. То есть этот столярный инструмент нужен тем. кто занимается столярным делом, например плотники, которые работают с деревом.

В производстве строительных работах применяется древесина, предварительно обработанная в цехах или по месту использования. Материал поставляется в виде досок, бревен, брусьев, реек и т.д. Быстроту, удобство и качество распила обеспечивают с помощью различного оборудования и электроинструментов, в число которых входят как универсальные модели, так и специализированные станки. Кроме того, плотники и мебельщики в своей работе часто пользуются дополнительными измерительными, разметочными и контролирующими приспособлениями, имеющими необычные названия. Простому обывателю вряд ли нужно задумывается над тем, что такое рейсмус, а что такое фуганок. А вот домашний мастер, самостоятельно занимающийся ремонтом на приусадебном участке или в доме, должен обязательно разбираться в подобных вопросах. Конечно же, это касается и профессионалов.

Для чего нужен рейсмус

Однозначно ответить на вопрос, что представляет собой рейсмус, сложно. С одной стороны, так называют незамысловатый вспомогательный инструмент, состоящий из пары-тройки деталей. С его помощью производят точную разметку линий, отверстий, месторасположения шипов, прорезей и т.д. на поверхности какой-либо заготовки. С другой стороны, рейсмусом является деревообрабатывающий станок, выполняющий корректировку толщины с одновременным выполнением чистовой обработки пиломатериала. Возможности оборудования позволяют сократить до минимума отходы производства, что важно и для предприятий, и для частных застройщиков.

С немецкого «рейсмус» трактуется как «чертить размер». Ручной инструмент в полной мере соответствует подобному толкованию, так как с помощью именно этого прибора линии с чертежа попадают на заготовку. А вот детализированная разметка пиломатериала на станке относится уже к дополнительным функциям. Само оборудование имеет намного бо́льшие возможности, основной из которых считается заключительное выстругивание деревянных изделий по толщине после обработки их лицевой стороны на фуговальном станке.

Ручной рейсмус

Инструмент имеет простейшую конструкцию, состоящую как минимум из трех основополагающих компонентов:

-рабочей планки со шкалой или без шкалы;

-так называемой чертилки.

Кроме того, рейсмус комплектуется регулировочными винтами. Для возможности одновременного проведения нескольких разметочных линий, инструмент оснащают двумя-тремя параллельными планками, расположенными в просверленных в колодке отверстиях. Для чертилки допускается использовать карандаши, заточенные сверла, прочные заостренные штыри и даже саморезы.

Для удобства вычерчивания криволинейных линий на рабочую планку нередко устанавливают ролик.

Инструмент делают из плотной древесины или металла На видео можно посмотреть, что такое рейсмус для разметки, а также быстрый способ его изготовления.

Рейсмусовый станок

Многофункциональное деревообрабатывающее оборудование располагается на станине. На горизонтально расположенную рабочую площадку укладывается заготовка, которая вручную или в автоматическом режиме продвигается к режущим элементам. Ножевой вал подравнивает обратную сторону пиломатериала, срезая ненужный слой до необходимой толщины. Чтобы заготовка при перемещении не болталась из стороны в сторону, по бокам ее удерживают вальцами, планками или роликами.

Рейсмусовый станок часто путают с фуговальным. Но в конструкцию последнего входит не менее трех ножей. Они выполняют более глубокий съем древесины с заготовки. На рейсмус изделие попадает лишь после предварительной обработки на фуговальном оборудовании, так как материал на рабочую площадку может быть уложен лишь плоской стороной.

Рейсмусовые станки бывают:

-одно- и двусторонними;

-напольными и настольными.

Односторонние модели относятся к бюджетному оборудованию. Ножевой вал в конструкции находится над рабочей площадкой, поэтому рейсмусование происходит лишь с одной стороны. Двусторонние станки имеют два ножа – над и на рабочей поверхности, что позволяет выполнять обработку сразу двух плоскостей. Такие агрегаты незаменимы при больших объемах работ.

При выборе рейсмусового станка обращают внимание на его мощность и производительность, на возможные габариты заготовок и количество ножевых валов. Немаловажным показателем является масса оборудования, так как она оказывает огромное влияние на степень вибрации станка во время работы. Еще пару факторов, которыми стоит заинтересоваться, – это наличие возможности регулировки толщины счищаемого слоя и глубина пропила за один проход. Именно эти характеристики помогут определить функциональность станка и удобство его эксплуатации.

При установке оборудования следует обеспечить его надежную фиксацию. Это касается как напольных, так и настольных моделей. Стабильность положения предотвратит опасные ситуации при работе рейсмусового станка, а также поспособствует получению более точных результатов в процессе обработки пиломатериалов и нанесении требуемых меток. В инструкции производителя даются указания по правильному креплению станины. Как правило, его производят при помощи болтов, входящих в комплект рейсмуса.

К работе разрешается приступать только после набора станком необходимой скорости вращения ножевых валов.

Важно понимать, что для разовой работы приобретать деревообрабатывающее оборудование будет экономически невыгодным решением. Гораздо рациональнее – арендовать станок, минимизировав время на его использование. Прежде чем обратиться в сервис проката строительных инструментов, рекомендуется разумно скомпоновать этапы работы с древесным материалом, временно отказавшись от сопутствующих процессов.

Что касается ручного рейсмуса, то его вполне можно изготовить собственными руками. Сложности в этом никакой нет, да и модель будет сделана под индивидуальные запросы. Вариации инструмента можно найти в большом количестве на просторах интернета.

Рейсмус. Виды и устройство. Применение и работа. Особенности

Рейсмус – это деревообрабатывающий станок, предназначенный для плоскостного строгания заготовок до заданной толщины с миллиметровой точностью. Может применяться для калибровки досок, реек, мебельных щитов. Станок делает чистовую обработку обычно не требующую дополнительного шлифования.

Как устроен рейсмус

В качестве силового агрегата станка применяется электродвигатель. Он посредством ременной или цепной передачи передает крутящий момент на рабочие ролики с ножами. Те, вращаясь, строгают проходящие между ними и столом деревянные заготовки, снимая с нее заданную толщину материала. Станок имеет механизм регулировки глубины съема, обычно с шагом 1-2 мм.

Кроме вала с ножами в станке имеются 2 вальца, отвечающих за прогонку материала. Они захватывают заготовку и принудительно направляют ее на ножи. Обычно станок имеет подающий и принимающий ролик, расположенные с боков от вала с ножами. Благодаря их наличию не требуется продавливать заготовку вручную. Более упрощенные бытовые устройства не имеют механизма автоматической подачи, но такое оборудование встречается значительно реже.

Отдельные устройства могут иметь дополнительную пару роликов, располагаемых снизу на столе, однако не оснащенных приводом от мотора. Они просто облегчают скольжение материала по столешнице, исключая его торможение посредством трения.

Рабочий ролик с ножами располагаются сверху, поэтому строгает заготовку только с одной стороны. В связи с этим после придания идеальной плоскости и гладкости с одной стороны заготовка переворачивается.

На передней панели устройства располагается линейка калибровки размера заготовок. Непосредственная настройка высоты осуществляется путем изменения зазора между столом подачи и рабочими ножами. Вращая рукоятку регулировочного винта можно поднимать или опускать стол относительно ножа. У бытовых устройств при регулировке сдвигаются ножи, а не стол.

Многие конструкции рейсмусов предусматривают колпак с фланцем поверх ножей для подключения пылесоса. Это позволяет осуществлять отвод стружки в циклон, исключая ее разбрасывание по периметру мастерской.

Виды рейсмусов

Рейсмус крайне полезное деревообрабатывающее оборудование применяемое столярами и плотниками. В связи с этим его производству уделяется много внимания. Производители постоянно совершенствуют классическую схему станка, дополняя ее новыми улучшающими качество обработки функциями.

Рейсмусы условно можно разделить на 3 группы:

Односторонние.
Двусторонние.
Многосторонние.

Рейсмус одностороннего действия имеет классическую конструкцию. Он обрабатывает заготовку сверху, после чего ее нужно перевернуть. Такое оборудование в первую очередь предназначено для бытового применения, а также использования в небольших столярных мастерских.

Двусторонние станки обрабатывают деталь не только сверху, но и снизу. Это позволяет добиться идеальной плоскости заготовки всего за 1-2 прогонки. Данное оборудование преимущественно используется на производстве, где делается множество деталей одинаковых параметров из приблизительно равных заготовок.

Многосторонние рейсмусы являются самыми скоростными. Они обрабатывают заготовку с 3-х или 4-х сторон. Таким образом, на выходе деталь не нужно переворачивать, поскольку она имеет идеальную плоскость и все углы по 90 градусов. Также бывают рейсмусы с более чем 4-мя строгальными поверхностями. Они позволяют получить шестигранную, восьмигранную деталь.

Определяющие параметры

В продаже представлено множество моделей рейсмусов отличающихся между собой по ряду характеристик:

Мощность.
Ширина стола.
Высота строгания.
Скорость подачи.
Шаг механизма регулировки.
Наличие автоматической подачи.
Материал стола.
Наличие системы автоматической калибровки.

Очень важным параметром для рейсмуса является мощность мотора, а также способ передачи крутящего момента на ножи. Чем шире заготовки планируется обрабатывать, тем более мощным должен быть двигатель. В противном случае во время работы деталь нужно будет прогонять много раз, снимая всего лишь по 1-2 мм толщины. Достаточная мощность мотора позволит протягивать через нож сразу по несколько заготовок, а не тратить время на поочередную обработку. К примеру, для станка шириной 800 мм нормой считается мощность двигателя не менее 7 кВт.

Можно встретить станки бытового и профессионального назначения в пределах мощности моторов 1,6-8 кВт. Промышленные агрегаты существенно мощнее, в частности, применяемые для изготовления лафета или бруса. Стоит отметить, что устройствам мощностью до 2 кВт крайне не хватает силы для нормальной обработки заготовок. Многие бытовые ручные электрорубанки бывают мощнее. Такие устройства подойдут для обработки небольших реек, но для них затруднительно справиться с доской даже шириной 200 мм.

Также важным параметром выступает способ передачи крутящего момента от двигателя на ролики и нож. Он может быть реализован с помощью цепи или ременной передачи. Для исключения пробуксовки ремней и их разрыва при работе лучше, чтобы шкивы станка были рассчитаны сразу на 2-3 ремня, дублирующих друг друга. В таком случае при обрыве одного из них рейсмус сможет продолжить работу.

Крайне важным критерием при выборе рейсмуса является ширина стола. Этот параметр соответствует ширине заготовок, которые можно прогнать через станок. Бытовые рейсмусы могут быть рассчитаны на доски шириной до 300 мм, в то время как профессиональное оборудование имеет захват 1300 мм и более. Большой захват дает возможность обрабатывать плоскость склеенного мебельного щита или цельной столешницы из бревна большого диаметра.

После ширины важным параметром является максимально допустимая высота подаваемых заготовок. У бытовых устройств она редко превышает больше 140-160 мм. В связи с этим они не могут обрабатывать лафет или другие крупные детали. Также на них не удастся поставить доску на ребро, чтобы выровнять ее боковины. Если подобные виды работ не планируются, то вполне можно обойтись станком с малой высотой захвата.

Качество обработки древесины строгальными ножами зависит от скорости, с которой деталь проходит через станок. Если она двигается медленно, то лезвия захватывают древесину тонкой стружкой, исключая вырывание волокон. Однако низкая скорость влечет потерю продуктивности оборудования. Бытовой станок с мощностью двигателя 2 кВт обычно имеет заданную скорость подачи материала примерно на уровне 6 м/мин. Это наиболее идеальное среднее значение для большинства пород дерева.

Но, к примеру, при строгании сосны или липы можно ставить более высокую скорость без потери качества, а вот для дуба или ясеня наоборот подачу стоит занизить. Таким образом, лучше всего, чтобы станок позволял регулировать скорость. Обычно это делается не за счет изменения оборотов мотора, а путем перекидывания приводного ремня от двигателя на больший или меньший шкив роликов.

Рейсмус может оснащаться различными механизмами регулировки глубины строгания. В одних настройка осуществляется пошагово по заданным размерам, а в прочих можно менять размер до долей миллиметров. Естественно возможность самостоятельно задавать глубину строгания является более предпочтительной.

Практически все рейсмусы, кроме самых бюджетных, имеют механизм автоматической подачи. Он реализован двумя или более роликами, которые прокатывают заготовку через ножи. Использование устройства с таким механизмом является более безопасным, поскольку в таком случае отсутствует необходимость приближать руки в зону строгания. Станок после введения в его рабочую часть заготовки захватывает ее и далее ведет самостоятельно, от оператора требуется только забрать ее с другой стороны, если там не подставлен дополнительный стол.

Не столь критичным, но достаточно важным параметром определяющим работоспособность рейсмуса является материал его стола. Дело в том, что столешницы из хлипкого металла постепенно деформируются. Это делает невозможным получение после обработки деталей с идеальной плоскостью. Лучшими считаются чугунные столы, которые после литья прошли термическую обработку. Она убирает внутреннее напряжение металла. Толщина чугунных столов у профессиональных станков может составлять 20 мм и более.

Очень удобной функцией рейсмуса является система автоматической калибровки. Она позволяет при пропуске через станок заготовок с небольшими отклонениями по толщине получать их на выходе совершенно одинаковыми. К примеру, если нужно сделать доску толщиной 20 мм и пропустить через рейсмус заготовку 21 и 23 мм, то станок снимет на одной 1 мм, а на второй 3 мм. При этом не потребуется делать корректирующие настройки перед каждой деталью.

Тонкости работы

Специфика устройства рейсмуса устанавливает определенные требования к самим заготовкам. Одна их сторона, располагаемая противоположно ножам, должна иметь плоскость. В связи с этим доску предварительно нужно ровно распилить на циркулярном столе или прогнать через фуговальный станок. После этого рейсмус сможет сделать ровной противоположную сторону.

Применяемые в конструкции рейсмуса электромоторы не имеют существенного запаса мощности, поэтому при установке большой высоты съема за один проход скорость оборота ножей замедляется. Как следствие поверхность заготовки вместо гладкой получается грубой или со сколами. В связи с этим при необходимости съема большой толщины лучше делать несколько проходов, сострагивая по 1-2 мм, и постепенно снижать зазор между ножами и столом.

Штангенрейсмас (рейсмус) — что это, типы, поверка, устройство и назначение

Штангенрейсмас – это высокоточный инструмент для измерения высоты и вертикальной разметки деталей. Инструмент простой в применении, позволяет производить измерения и разметку с точностью до 0,05 мм без наличия специальных знаний и навыков.

Устройство и применение штангенрейсмаса

Данный измерительный инструмент широко применяется для выполнения разметки заготовок и деталей в машиностроении, при производстве металлоконструкций, в металлообработке, ремонтных и сборочных операциях. Также областью применения штангенрейсмасов является и точное определение высоты деталей размещенной на разметочной плите.

Согласно приведенного ниже рисунка, устройство штангенрейсмаса во многом напоминает штангенциркуль. Основные компоненты инструмента:

Массивное чугунное основание.
Разметочная ножка или отсчетная призма (в зависимости от назначения штангенрейсмаса).
Рамка основной шкалы.
Нониус.
Винтовая пара микрометрической подачи.

Штанга с измерительной линейкой.
Рамка микрометрической подачи.
Фиксатор рамки микрометрической подачи.
Фиксатор основной рамки.

Порядок снятия показаний и разметки штангенрейсмасом

Для обеспечения точности замера или разметки необходима предварительная поверка штангенрейсмаса, что включает в себя проверку его нулевого отсчета. Производится это следующим образом:

Измерительный инструмент устанавливается на проверочную плиту.
Рамка основной подачи опускается вниз до полного контакта ножки с плитой.
Проверяются основная шкала и шкала нониуса – нулевые штрихи обеих шкал должны совпадать.
Если проверяется модель инструмента, в которой нижний предел превышает 40 мм, то необходимо использовать мерочные плитки требуемой толщины.

Теперь перейдем к особенностям применения штангенрейсмасов. Порядок действий состоит из следующих этапов:

Взяться за основание инструмента и аккуратно подвести его к измеряемой детали.

Опустить основную измерительную рамку до момента полного контакта отсчетной призмы с измеряемой поверхностью.
С помощью микрометрической пары обеспечить соприкосновение поверхностей инструмента и детали.
Зафиксировать обе шкалы
Произвести считывание показаний основной шкалы и добавить показание шкалы нониуса. Определение размера по нониусу аналогично штангенциркулю – совпавший штрих шкалы нониуса со штрихом основной шкалы определяет дополнительный микрометрический размер.

Если назначением штангенрейсмаса является разметка, то порядок действий следующий – устанавливается размер по основной и нониусной шкале, основание прижимается к плите и инструмент перемещается относительно размечаемой детали. Разметка наносится заточенным острием ножки.

Типы штангенрейсмасов

Данный измерительный инструмент классифицируется по нескольким основным признакам:

В зависимости от способа снятия отсчета существуют следующие типы штангенрейсмасов – ручные с линейным и круговым отсчетом (циферблатом), а также цифровые.
По максимальной длине измеряемой детали. Максимальная длина указывается в обозначении. Так ШР-250 – это штангенрейсмус ручной с максимальной длиной 250 мм. Далее идут ШР-400, ШР-630 и т. д. вплоть до ШР-2500
По классу точности. Первый класс – 0,05 мм, второй – 0,1 мм.
По шагу дискретности (для цифровых приборов) – от 0,03 до 0,09 мм.

При стандартном обозначении штангенрейсмаса указываются все основные характеристики. Например, ручной измерительный прибор с максимальной длиной измерений 250 мм и точностью 0,05 мм. обозначается как штангенрейсмас ШР-250-0,05 ГОСТ 164-90.

Штангенрейсмас в комплекте

Государственные стандарты

Основной стандарт регулирующий технические условия штангенрейсмусов — ГОСТ 164-90.

Как выбрать рейсмусовый станок по дереву

Деревообработка – это трудоемкий процесс, который насчитывает большое количество операций, в связи с этим и инструмента для деревообработки также довольно много, но говорить о всех них мы не будем и рассмотрим сегодня только рейсмусовые станки, для чего они нужны, почему имеют большую популярность и востребованность, ознакомимся с их главными характеристиками и особенностями, будем изучать все, что Вам необходимо знать для того, чтобы справится выбором станка для тех или других целей.

Главное назначение рейсмусового станка заключается в том, чтобы «вогнать в размер» уже имеющуюся у Вас заготовку с одной обработанной гранью на фуговальном станке. Таким образом, рейсмус необходим для серийного производства досок с ровными и гладкими поверхностями по всем граням, он позволит Вам изготавливать их в один размер без изъянов, причем как прямые, так и криволинейные заготовки могут быть быстро и точно обработаны на рейсмусе, причем работа производится в автоматическом порядке, с минимальным вмешательством со стороны оператора. Чаще всего такое оборудование применяется на производственном уровне, при изготовлении мебели или в классических деревообрабатывающих цехах, но часто рейсмус приобретается и для бытового использования, например для работы в частной домашней мастерской.

Что касается рейсмусового станка с точки зрения его конструкции, то можно сказать, что в основном все они идентичны, и лишь изредка та или иная модель обладает отличными от других приспособлениями и новшествами в плане конструкции. В основном, рейсмусовый станок состоит из таких частей и узлов:

Двигатель;
Барабан с режущими ножами;
Система подачи заготовки;
Станина;
Стол с расширителями;
Панель управления;
Рукояти регулировки размеров со шкалами.

Выбирая станок, исходя из его конструкции, стоит обратить внимание на его габариты, для небольшой мастерской будет целесообразно купить рейсмус с габаритами более компактными, если же Вы не ограничены в плане пространства, то можно не обращать внимания на его габариты. Стоит понимать, что регулировка всех параметров работы должна быть плавной и точной, для достижения максимального результата в работе, обязательно уточняйте у продавца наличие подачи заготовки, ее наличие значительно упрощает работу и увеличивает ее темп, хотя большинство современных моделей ее имеет, в случае ее отсутствия у рейсмуса это может принести Вам массу неудобств. Обращайте также внимание на максимальную высоту и глубину обработки, в зависимости от поставленных задач стоит выбирать станок с различными возможностями.

Мощность двигателя рейсмуса

Мощность двигателя для рейсмусового станка, как и для любого другого оборудования и инструмента – это самый важный параметр, ведь именно мощность двигателя определяет то, в какой области можно применить конкретную модель рейсмуса. Дело в том, что из-за небольшой мощности, двигатель может не справиться со снятием толстой стружки за раз, например, снять сразу 2мм стружки, это может вызвать его перегрев и перегрузку, так что предпочтительно пройтись несколько раз на более тонкой стружки для достижения желаемого результата. Такая работа допустима для дома, так как Вам не потребуется выполнять работы в серийном порядке, для профессионального использования этого конечно недопустимо.

Если модель имеет мощность ниже 3000Вт, то его предпочтительнее применять в бытовых условиях. Такая модель предназначена для несложных работ, в тех условиях, где позволительно производить обработку заготовки не за один проход, а например за два или более.

Для профессионального применения станок должен выдержать высокую нагрузку и интенсивную работу, так что мощность его двигателя должна быть не ниже 3000Вт, а желательно и выше, такой станок справится со снятием стружки в 2-3мм за один проход и гарантирует безотказную работу.

Рейсмусы также разделяются по видам, в зависимости от того, сколько сторон они могут обрабатывать за один проход. Самые распространенные – это односторонние рейсмусы, такие станки чаще всего применяются на полупрофессиональном уровне и на бытовом уровне, они могут за один проход обеспечивать обработку только одной стороны. Если Вам потребуется подгонять заготовку в размер только с одной обработанной стороны, то, как минимум две стороны потребуют обработки, в зависимости от того, какой конечный результат преследуется.

Двухсторонние рейсмусовые станки уже реже применяются в домашних мастерских и уже ориентированы на профессиональное серийное использование, они имеют мощность выше и нагрузку выдержат больше, и могут уже обработать сразу две стороны одновременно за один проход. Обрабатываются две противоположные стороны, и имеется у него два режущих вала, сверху и снизу.

Также есть особые станки, они ориентированы на профильную фрезеровку заготовки за счет наличия трех и более ножевых валов, они применяются сугубо на производстве, и применяются для самых сложных типов обработки деталей и это наименее распространенные виды рейсмусов.

Параметры строгания рейсмусовым станком

Станок имеет всего три параметра строгания – это ширина, высота и толщина снимаемой стружки. Эти параметры влияют на производительность самого станка и на то, каких габаритов заготовка может быть обработана. В зависимости от того, какие цели перед Вами будут стоять, Вы должны обратить внимание на то, какая максимальная высота и ширина заготовки допускается для работы с той или иной моделью, для того, чтобы оптимально подобрать рейсмус. Качественный станок гарантирует качественную обработку бруска вне зависимости от его габаритов, главное, чтобы он проходил по своей геометрии в соответствии с паспортными данными Вашего рейсмуса.

Также важный параметр – это толщина снимаемой стружки, она указана в миллиметрах и зачастую ее максимальный показатель составляет до 3мм, но есть модели с куда большей режущей способностью. Если Вам необходимо за один проход снимать максимальный показатель толщины стружки то выбирайте модель с более мощным двигателем, для того, чтобы он мог выдержать высокую нагрузку и обеспечить бесперебойную работу станка, если же работы допускают несколько прогонов, то можно выбрать и более слабый станок.

Ножи — одна из важных деталей рейсмусового станка

За строгание отвечают два органа станка, двигатель, он служит для вращения режущей части, ножевого вала. Ножевой вал также очень важная часть станка и на нее также стоит обращать свое внимание, на то, сколько ножей у станка, какой их материал изготовления и вид самого ножа. В зависимости от сферы применения, как говорилось ранее, используется в станке от одного и более ножевого вала, и в зависимости от желаемого результата также стоит понимать и те детали, некоторые стоит обратить внимание при выборе.

Ножи из легированной стали лучше всего подходят для любого типа станка, и для профессионального и для бытового, такой нож имеет высокую износоустойчивость, так что заточка на нем держится дольше, к тому же он устойчив и к коррозии, что также продлевает срок службы ножа.

Способ исполнения ножей также моет быть отличным, так что уточняйте у продавца относительно заинтересовавшей Вас модели, установлены на нее односторонние или двухсторонние ножи. Первые более дешевые, они имеют заточку только с одной стороны, так что после ее затупления необходимо произвести замену ножа, вторая же более долговечна, так как заточка производится с двух сторон, по износу одной нож переставляется и используется уже другая его сторона. Такой нож будет стоить дороже, но и прослужит он намного дольше. Способ фиксации ножа на валу также играет важную роль, в зависимости от способа Вам будет легче или труднее производить замену ножей из-за разной степени сложности доступа к ним.

Основной режущий инструмент станка

На сегодняшний день в бытовых и полупрофессиональных моделях чаще всего применяется простой цилиндрический вал с двумя или более ножами, он обеспечивает достаточно высокий результат обработки древесины. Но для достижения максимально высокого качества и точности стоит рассмотреть станки с валом HELICAL, такой вал устанавливается на профессиональном оборудовании и уже зарекомендовал себя как самый надежный и качественный, он прошел испытание временем и работой в самых суровых условиях. Ножевой вал спирального типа HELICAL имеет 36 квадратных режущих элемента с обоюдной заточкой, которые гарантируют качественную обработку древесины, ее равномерное и простое строгание, причем благодаря особенности формы исполнения во время входа их в саму заготовку не только обеспечивается качественный результат в работе, но также снижен шум и вибрация во время этой работы.

Рабочая поверхность станка

Рабочий стол также немаловажен для любого станка. Для рейсмусового станка в основном применяется алюминиевые сплавы, такой стол наиболее устойчив к коррозийному и деформационному воздействию, а также гарантирует снижение веса для всего станка. Также стоит учитывать то, что при работе с длинной заготовкой, после ее выхода за пределы основного стола она может начать перегибаться, что приводит к появлению дефектов на обрабатываемой стороне в виде ям и для решения этой проблемы предусмотрены расширительные дополнительные столы, подающий и разгрузочный.

Помимо всего вышесказанного при выборе станка обращайте внимание на обороты двигателя, возможность их отрегулировать, это даст больше гибкости в работе. Также обращайте внимание на материал поверхности подающего ролика, лучше всего выбрать модель с полимерными роликами, они не оставляют никаких следов на заготовке. Обращайте внимание на наличие электроники, она позволяет точнее контролировать рабочий процесс и обеспечивая мониторинг общего состояния станка. Станок с транспортировочными ручками более мобилен, его удобно перемещать по мастерской по необходимости. Скорость подачи заготовки повлияет на темп проведения работы, а обдув опилок улучшает качество обработки.

Так же у нас на сайте Вы сможете найти широкий выбор ленточнопильных станков или токарных станков по дереву.

Разметочный рейсмус – назначение, виды, применение

Исходное значение слова «рейсмус» («рейсмас») определяет инструмент для разметки, тем не менее, в последнее время термин всё чаще используется для обозначения представителей обширного класса оборудования – рейсмусовых станков. В данной статье речь идет именно о разметочных рейсмусах.

Разметочный рейсмус – это инструмент, предназначенный для проведения измерений и нанесения (прочерчивания) линий разметки параллельно базовым линиям в процессе подготовки изделий к обработке. Применяется рейсмус и при перенесении размеров на заготовку с чертежей, измерительных инструментов, или с уже обработанных эталонных изделий.

Конструктивную основу большинства разметочных рейсмусов составляют стойка (штанга, в случае штангенрейсмуса) и зажим, который можно перемещать и фиксировать в различных положениях на стойке (штанге).

Виды рейсмусов

Существует достаточно много разновидностей рейсмусов, при этом применимость и возможности того или иного конкретного инструмента чаще всего не ограничивается лишь одним видом обрабатываемого материала. Тем не менее все-таки принято деление рейсмусов на столярные (применяемые при обработке древесины) и слесарные (используемые в металлообработке).

Столярный разметочный рейсмус

В классическом исполнении, рейсмус, применяемый в деревообработке, состоит из колодки с ровной плоской поверхностью, на которой перпендикулярно плоскости расположены два сквозных отверстия с подвижными брусками (рейками). На одном из концов каждого бруска в поперечном направлении располагаются острые металлические штыри-чертилки (шпильки, иглы), которыми непосредственно и процарапываются линии по материалу обрабатываемой детали. Обе рейки обычно имеют прямоугольное сечение, исключающее их проворачивание в прямоугольных отверстиях колодки. Фиксирование размера выполняется в колодке с помощью клина, вставляемого с натягом в отверстие колодки, между и перпендикулярно относительно отверстий с рейками, надежно удерживая их таким образом от произвольного перемещения.

Основные элементы столярного рейсмуса, кроме чертилок, могут изготавливаться из древесины. С целью предотвращения быстрого износа инструмента, в процессе разметки заготовок, используются твердые породы дерева. Кроме древесного сырья для изготовления деталей столярного рейсмуса в последнее время всё чаще применяются твердые пластмассовые компоненты и даже металл, существенно продлевающие срок службы разметочных инструментов без потери их точности из-за изнашивания.

В деревообработке двухреечный разметочный рейсмус применяется, в частности, для разметки шиповых соединений, значительно уменьшая затраты времени на подготовительные наметочные работы перед механической обработкой пазов, гнёзд и шипов.

С сохранением ключевых особенностей, всё же существуют конструкции столярного рейсмуса, отличающиеся от классической, самой по себе достаточно универсальной, которые могут воплощаться в более специализированных инструментах этого вида. Например, предназначенных для обработки какого-либо одного класса изделий, или для очень больших заготовок, или наоборот, мелких деталей.

Частным случаем упрощения конструкции столярного рейсмуса можно считать применение в его качестве скобы – цельного деревянного приспособления с выемкой в качестве ступеньки-упора, а также одним, двумя, или несколькими мелкими гвоздями, выполняющих роль чертилки, и забитых (вставленных с натягом в отверстия) на заданном расстоянии от упора. При отсутствии готового столярного разметочного рейсмуса, скобу можно изготовить самостоятельно, пользуясь простейшими инструментами вроде пилы, молотка, линейки, карандаша. Скобой удобно пользоваться если нужно провести много параллельных линий, без изменения расстояния между ними.

Большое распространение получили и рейсмусы, колодка которых имеет порой не два, а всего одно сквозное отверстие, с расположенным в нем стержнем (стойкой) круглого сечения. На торце стержня закрепляется (винтом) чертилка в форме шайбы-лезвия с острой кромкой по всей окружности. Стойка удобно зажимается болтом или винтом с рифленой головкой, резьбовая часть которого ввинчивается в колодку через резьбовое отверстие, ось которого пересекает под углом 90° ось основного отверстия, где находится стержень. Выполняется подобный рейсмус из таких материалов, как: дерево, пластики (включая слоистые), металлы или их сочетания. Впрочем, конструкция с одним цилиндрическим стержнем в целом скорее расширяет сферу применимости инструмента, нежели делает его узкоспециализированным.

Вместо заостренных металлических штырей-чертилок в некоторых моделях столярных рейсмусов для разметки применяется карандаш, для которого предусмотрено соответствующее крепление.

Слесарный рейсмус

В отличие от инструмента для разметки деревянных заготовок у классического слесарного рейсмуса стойка по большей части одна и неподвижна, хотя и может иметь возможность установки под наклоном (но без продольного перемещения в каком-либо отверстии, как это реализовано в столярном инструменте).

Стойка крепится на основании с плоской поверхностью. Длинный стержень чертилки заострен с обоих концов, один из которых имеет криволинейный изгиб острия. Чертилка крепится винтом в одном из отверстий зажима. Вторым отверстием зажим охватывает стойку. Соответственно размер устанавливается перемещением зажима вдоль стойки, а также изменением положения чертилки.

Можно отнести к слесарным рейсмусам и штангенрейсмус (штангенрейсмас), в случае которого стойка представляет собой штангу с прямоугольным сечением, либо выполняется в виде двух отдельных параллельных стержней, при этом в любом случае исключено проворачивание зажима (кронштейна) вокруг стойки. Штангенрейсмус может оснащаться, как простыми устройствами отсчета, вроде нониуса с линейной или круговой шкалой, так и цифровыми индикаторами.

Применение разметочного рейсмуса

Не зависимо от конструкции рейсмуса его использование хотя и может иметь на практике ряд специфических различий, но в целом настройка и основные приемы разметки сходны у разных видов и моделей.

На любом рейсмусе сначала производится установка размеров, заключающаяся в настройке расстояния между острым концом (концами) чертилки/карандаша и плоскостью колодки или основания. После чего непосредственно прочерчиваются линии.

Пожалуй, ключевое различие лишь в том, что у столярного рейсмуса плоскость колодки, при нанесении разметочных линий, скользит по поверхности детали, в то время как при использовании слесарных рейсмусов (в том числе и штангенрейсмусов) характерно перемещение основания по поверхности плиты, на которой установлена размечаемая заготовка.

При разметке необходимо ограничивать подвижность заготовок. К примеру, перед применением столярного рейсмуса, обрабатываемую доску можно упереть рукой в клин верстака, или воспользоваться струбцинами.

Хотелось бы упомянуть, что рейсмус, особенно оснащенный устройством отсчета, вполне может использоваться не только для разметки, но и в качестве измерительного инструмента, например, для контрольного уточнения намеченных линий или промеров расстояний между уже обработанными элементами изделия.

Точность измерений рейсмусом зависит от используемого устройства отсчета. Штангенрейсмусом с нониусным механизмом можно провести замеры с точностью 0,05–0,10 мм. Для круговых шкал – 0,02–0,05 мм. Для цифровых устройств – 0,01–0,05 мм. У столярных рейсмусов цена деления линейной шкалы часто имеет деления 1, или даже 2 мм.

Применение рейсмуса позволяет облегчить труд и существенно повысить производительность технологического процесса за счет сокращения времени, отводимого на разметку. Важным моментом является также улучшение качества изделий благодаря в среднем большей точности разметки, особенно если пользоваться рекомендацией наносить метки по возможности от одной и той же базовой поверхности.

Разметочный столярный рейсмус: устройство, настройка, заточка

Завершить наш разговор логичнее всего проектом самодельного рейсмуса. Мы выбрали самую простую вариацию этого инструмента: с клиновидным фиксатором и одной разметочной шпилькой.

Открыть чертёж в оригинальном размере

Начните с изготовления штанги. По указанным в чертеже размерам подготовьте деревянную рейку и скруглите ее верхнюю грань. Проще всего это сделать на фрезерном столе, используя фрезу для скруглений. В таком случае удобнее и безопаснее работать с длинной рейкой, и уже потом обрезать ее до необходимой длины.

На конце штанги просверлите отверстие для шпильки. В качестве резца проще всего использовать обычный тонкий гвоздь. Отрегулируйте вылет шпильки на 2-3 мм и проверьте ее ориентацию, придерживаясь рекомендаций, описанных выше. Затачивать резец лучше в последнюю очередь, когда он уже будет установлен в штанге рейсмуса.

Открыть чертёж в оригинальном размере

Используя контурный шаблон, вырежьте из 16-мм заготовки фиксирующий клин. Здесь принципиально важно подобрать деревянный обрезок с продольной ориентацией волокон, как на схеме. Когда клин будет готов, гладко отшлифуйте деталь.

Колодку имеет смысл изготавливать в последнюю очередь, и уже под нее подгонять все остальные детали рейсмуса. По указанным в чертеже размерам выпилите исходную заготовку. Чтобы сделать квадратное отверстие под штангу проще всего сначала просверлить круглое отверстие, после чего аккуратно подрезать края стамеской. Обратите внимание, край, в который будет вставляться клин, скошен под углом.

Для точного выполнения косой подрезки, используйте опорный блок с нужным углом наклона. Больше полезных советов по работе со стамесками читайте здесь.

Свод отверстия аккуратно обрабатывают полукруглым напильником, держа под рукой штангу и постоянно проверяя плотность подгонки.

Рейсмус готов, но остался финальный аккорд — нанесение декоративной отделки. Здесь необходимо использовать покрытия, не образующие пленки — воск, морилку или льняное масло.

Что такое рейсмус – различия между ручным инструментом и рейсмусовым станком. Изготовление рейсмусового станка своими руками

Часто мастера, которые любят работать с деревом, или хозяева дачных домиков, сталкиваются с необходимостью строгания множества досок, чтобы придать им визуальной привлекательности. Нужно выровнять толщину материала, вывести размеры досок и щитов, получить гладкую поверхность заготовок, из которых впоследствии предстоит смастерить мебель, или использовать их для отделки пола или помещения. Решением проблемы может стать покупка рейсмуса или изготовление рейсмусового станка своими руками, ведь аппарат с автоматической подачей заготовок и ножевыми валами из быстрорежущей стали значительно ускоряет и облегчает процесс строгания древесины.

Предназначение рейсмусового станка

Рейсмусовые станки предназначаются для плоскостного строгания заготовок — щитов, брусков и досок по толщине в заданный размер, поэтому и являются основными на деревообрабатывающих предприятиях. К тому же рейсмусы имеются практически у каждого столяра. Главное назначение рейсмусовых станков состоит в равномерном обслуживании досок и прочих деревянных изделий по всей площади и получении заготовок, что имеют равную толщину по всей ширине и длине.

Рейсмусы при использовании в строительстве за один проход способны обрабатывать в большом количестве широкие доски. В отличие от промышленных аппаратов, бытовые рейсмусы являются небольшими по размерам и намного легче, что облегчает их транспортировку. К тому же современные модели имеют облегченную систему смены рабочих ножей и увеличенный контроль глубины резания, чтобы точно выверивать толщину снимаемой стружки.

Как правило, перед проведением данной процедуры деревянные поверхности подвергают предварительной обработке на фуговальном станке. Для нестандартных разновидностей материала (полимеры, мягкие пластики, утеплители на вспененной основе) предназначаются рейсмусовые станки с обрезиненными металлическими подающими вальцами, которые не способны портить поверхности заготовок.

Секционные подающие вальцы, которыми оснащено деревообрабатывающее оборудование, позволяют на входе в станок одновременно подавать разнотолщинные заготовки. Рейсмусовый станок является одним из важных установок в плотницком деле и строительстве, а также в мебельной промышленности, позволяя изготовить точные планки для гарнитуров из древесины или рейки для обшивки кухни.

На самодельном рейсмусовом станке нельзя строгать очень тонкие заготовки, потому что возникают вибрации, что сказываются на качестве обрабатываемой поверхности. Наименьшая длина обрабатываемой заготовки должна на 100 миллиметров быть большей расстояния от переднего до заднего подающего валка. При возникновении необходимости фрезеровать более короткий материал, то его нужно надежно закреплять на основании. С помощью соответствующих приспособлений на рейсмусовых станках получится обработать даже клинообразные заготовки и выровнять непараллельные плоскости.

Глубина пропила показывает срез рейсмуса за один проход: этот показатель колеблется в пределах 1 — 3 миллиметров, зависимо от ширины материала. Ширина заготовки характеризует возможности обработки изделий, что имеют определенный размер: оптимальное решение — 30 — 330 миллиметров. На производительность работы влияет мощность станка. Для частных мастерских подходит рейсмусовый станок в 1,9 кВт. Аппараты, мощность которых выше 1,8 кВт, пригодятся для строгания твердых пород древесины — ели, бука, груши, вяза, ясеня.

Конструкция рейсмусового станка

Рейсмусовым станком называют специальное устройство, которое относится к категории деревообрабатывающих станков, которые успешно справляются с плоскостным, объемным и профильным фрезерованием прямо- и криволинейных заготовок, выполненных из массивного дерева.

По конструкции различают:

Односторонние рейсмусовые станки, на которых производится строгание только с верхней стороны;
Двухсторонние рейсмусовые станки, где строгаются одновременно две противоположные стороны — нижняя и верхняя;
Специальные рейсмусы — трех-, четырех- и много-ножевые.

Наибольшее распространение получили односторонние рейсмусовые станки, которые являются более простыми по конструкции и соответственно в эксплуатации. Их устройство мы сегодня и будем рассматривать.

Стол рейсмусового станка в отличие от фуговального станка кроется из одной сплошной плиты, что точно выстрогана и отшлифована, а также он не имеет в своей конструкции направляющей линейки. Кроме горизонтального стола, на котором регулируется толщина снимаемого слоя, рейсмус состоит из таких основных элементов, как специальная фреза, что представлена несколькими отдельными ножами и системы автоматической подачи деревянной заготовки по роликовым направляющим.

Станина для рейсмусового станка чугунная, пустотелая, цельнолитая, на ней крепят все детали и механизмы станка. Опорным столиком может служить металлический уголок размерами 100 на 100 миллиметров и длиной не меньше 1000 миллиметров. Эта длина объясняется мерами безопасности. Опорный столик навешивают на технологические уголки станка, крепят с одной стороны болтами, с другой — струбцинами. По высоте стол можно перемещать по направляющим салазкам с помощью подъемного механизма.

Над столом размещен ножевой вал. Механизм подачи заготовки представлен двумя парами валиков. Первая из них располагается перед ножевым валом, другая — за валом. Нижние валики устанавливают точно под верхними. Вращаются верхние валики от электрического двигателя через зубчатую передачу, поэтому они называются приводными, питающими или подающими. Нижние валики устанавливаются свободно и приводятся во вращение подаваемым материалом. Эти валики — поддерживающие или направляющие. В двусторонних рейсмусовых станках ножевые валы располагаются в столе и над рабочим столом.

Назначение нижних валиков состоит в облегчении подачи на ножи материала, они выступают над поверхностью рабочего стола на 0,2—0,3 миллиметра. Строгаемый материал при более высоком расположении нижних вальцев вибрирует от ударов ножей, тонкий будет прогибаться, и строгание получится неровным. Передний верхний валик принято делать рифленым для лучшего сцепления с нестроганой поверхностью заготовки. Такой валик устанавливается на 2—3 миллиметра ниже поверхности материала, что подается на ножи.

Верхний задний валик необходимо делать гладким, потому что рифление способно портить строганную поверхность дерева. Размещают его ниже на 1 миллиметр режущих кромок ножей. Валики механизма подачи располагаются параллельно, поэтому в рейсмусовый станок одновременно можно подавать исключительно детали одинаковой толщины. Изделия меньшей толщины, даже на 2—3 миллиметра, дойдя до ножевого вала, получат сильный удар в торец ножом и вылетят обратно.

Для одновременного строгания пиломатериалов, что имеют разную толщину, в схему рейсмусового станка вводят рифленый валец секционный, что позволяет применять всю ширину станка и резко увеличивать его производительность. Состоит секционный валик из 12 рифленых колец, которые насажены на общую ось и соединены с ней пружинами. При прохождении под валиком изделия, толщина которого больше толщины других, что одновременно обрабатываются, секции, что надавливают на него, смещаются кверху и сохраняют сцепление с материалом под действием пружин.

Перед подобным рифленым валиком располагаются подвески, предназначение которых кроется в том, чтобы не допустить обратного вылета детали из станка. Сверху ножевой вал закрыт подъемным массивным колпаком, который служит надежным ограждением и является качественным приспособлением, что направляет стружку в воронку эксгаустера. Помимо этого, колпак совершает подпор волокон при строгании, нижняя его кромка для этого подведена к самым ножам.

Сменные ножи вы можете увеличить от двух до четырех. В качестве инструмента кроме фрезы можно применять гладкий барабан, что обтянут шлифовальной шкуркой. Выточить барабан получится из термостойкого пластика, алюминия или твердой древесины. Подходящие размеры: диаметр 80 миллиметров, длина 100 миллиметров. На одном из торцов делают проточку под гайку с шайбой. На боковой поверхности для прикрепления шкурки прорезан продольный паз, что имеет трапециевидную форму, под прижимную планку аналогичной формы. Просверливают в планке три отверстия для винтов с потайными головками.

Подача проводится верхними вальцами — задним гладким и передним рифленым. Два гладких вальца, которые свободно вращаются в подшипниках, способны уменьшать трение при движении по столу материала. Типовая максимальная ширина обрабатываемого изделия 315 — 1250 миллиметров, толщина — 5 — 160 миллиметров, диаметр ножевого вала 100 — 165 миллиметров, имеется на валу 2 — 4 ножа. Мощность электрического мотора достигает 1 — 44 кВт.

Чем быстрее будут вращаться валовые ножи, тем чище и ровнее получается поверхность заготовок после строгания. Выбирать для использования можно аппараты со скоростью вращения 6 — 10 тысяч оборотов в минуту. Вес, устройство рейсмусового станка, а также компактность рейсмуса характеризуют напрямую возможность перемещения оборудования. Компактные станки, что имеют вес 27 — 39 килограммов, являются самым хорошим выбором.

При определенном расстоянии рабочего стола от ножевого вала строгают заготовку в размер, который показан на шкале, укрепленной на станине станка. Прижимы устанавливают по двум сторонам ножевого вала, они способны предотвратить вибрацию заготовок. Стружколоматель, что расположен перед ножевым валом, способствует надламыванию стружки и заготовку прижимает к столу, образуя полость для накопления стружек вместе с прижимом.

Принцип работы рейсмусового станка

В принцип работы рейсмуса заложена методика плоского строгания доски. Главным рабочим инструментом у рейсмусового станка является ножевой вал. Заготовки для обработки подаются на горизонтальный рабочий стол вручную или вальцами, которые прижимают их к столу и тянут в область обработки. Материал строгается сверху ножами, и в результате получаются детали, абсолютно идентичные по размеру. Многие рейсмусовые станки имеют автоматическую систему подачи заготовок с определенной скоростью, чтобы аккуратно и точно снимать необходимый слой.

Можно приобрести односторонний или двусторонний рейсмус. У первых рейсмусовых станках присутствует один ножевой вал, в двусторонних есть ещё и дополнительный ножевой вал на рабочем столе. Перед обработкой деталей рейсмусом они должны быть уже подструганными в фуговальном станке. По конструкции, в принципе два станка очень схожи между собой. Зачастую двусторонний рейсмус и фуганку комбинируют в один механизм. Такое оборудование имеет два стола — для фуганка сверху и для рейсмуса снизу.

Обычно на рейсмусовом станке строгают заготовки длиной чуть больше расстояния, что сформировалось между подающими вальцами, как на видео о рейсмусовом станке. В случае использования подкладных шаблонов (цулаги) можно строгать на рейсмусовом станке заготовки (щиты, бруски, доски) с непараллельными противоположными гранями. Поверхность данного шаблона должна наклоняется таким способом, чтобы при процедуре горизонтального строгания изделий можно было получить нужную конусность.

В некоторых моделях рейсмусовых станков для удобства производителями увеличена длина стола. Поэтому брус или имеют значительную площадь опоры, а изделия обрабатываются точнее. Чтобы заготовка по столу оптимально скользила, в них делают специальные канавки, уменьшающие силу трения. Подобные модели раньше использовались преимущественно на производстве, а сегодня эти принципы широко внедряются и в бытовые рейсмусовые аппараты.

Одним из основных преимуществ рейсмусового станка выступает высокое качество обработанных поверхностей. Толщина получаемых деталей задается с помощью подъемного механизма, когда стол перемещается по отношению к ножевому валу вверх. Но стоит учитывать то, что при высокой скорости резания заготовок и большой глубине резания ухудшается качество обработанной поверхности. Поэтому чтобы добиться гладкой поверхности, необходимо делать финишные проходы при малой глубине и небольшой скорости вращения ножевого вала, если станком предусмотрена регулировка.

Рейсмусовый станок является одним из наиболее высокопроизводительных деревообрабатывающих станков. Стоит один раз настроить размеры обрабатываемой заготовки с помощью линейки и подъемника, и вся партия изделий будет одинаковой, в пределе допустимого показателя. На рейсмусовых станках вы можете обрабатывать детали с шириной до 1250 миллиметров и с толщиной 5 — 160 миллиметров, кроме специальных станков, предназначенных для определенных работ.

Изготовление рейсмусового станка

Все хозяева, которые сталкиваются с изготовлением строительной столярки, вагонки и мебели из древесины, пришли к выводу о необходимости иметь в своем пользовании хотя бы самый примитивный рейсмус. Без такой установки крайне сложно получить откалиброванные заготовки по толщине заготовки, кроме того процедура займет кучу времени. Не всем по карману купить оборудование промышленного изготовления, цены рейсмусовых станков «кусаются», поэтому умельцы приходят к решению своими руками изготовить установку.

Перед тем, как приступить к изготовлению рейсмусового станка, стоит изучить процесс использования и хранения рейсмуса. Миниатюрные станки много места не требуют. Конструкция должна располагаться таким способом, чтобы её получалось обойти вокруг для удобного произведения подачи материала. Подобную технику вы можете установить перед гаражом или домом: главное, чтобы поверхность под станком была ровной для избегания возникновения вибраций. Габариты рейсмуса зачастую не больше метра в ширину и толщину, поэтому оборудование легко сможет поместиться в сарае или гараже.

Для домашнего создания предлагается следующая конструкция. Рама и рабочий стол станка являются сварными, выполненными из уголка 50 на 50 миллиметров и квадратной трубы 40 на 40 миллиметров, можно использовать и материал больших размеров. Помните, что излишняя массивность только увеличивает устойчивость рейсмусового станка и уменьшает вибрации, возникающие при работе. Для изготовления станка необходимы: токарный и сверлильный станки, болгарка, сварочный аппарат и дрель.

Следующим обязательным элементом конструкции выступает ножевой вал. Его желательно приобрести готовым с буксами, потому что самодельные валы абсолютно не всегда являются хорошо сбалансированными. В варианте, что приведён нами, использовался трехсотмиллиметровый вал с тремя ножами. Шкивы двигателя и вала следует взять ступенчатые, для выбора оптимальных оборотов вала, в границах 4000-7000 оборотов в минуту.

Для подобного размера вала вполне подходит асинхронный мотор, что имеет мощность 4-5 кВт, нет надобности использовать шкивы большего размера, кроме того двигатель подобной мощности вполне запускается от одной фазы известными способами. Прижимные ролики рекомендуется выточить или использовать готовые из выжимки старых советских стиральных машин. Рама роликов — сварная, крепят её с одной стороны на подпружиненных болтах, с другой — для крепления используется кусок рулевой тяги от «Москвича». Опыт показывает, что неплохо два таких крепления применить на один ролик.

Стол согласно чертежу рейсмусового стола устанавливается на регулировочных болтах. Болты для избегания потребности регулировки каждого оснащены приваренными велосипедными звездочками, что соединены цепью. Пружины возьмите с клапанов мотора грузовика. К сожалению, в данном рейсмусовом станке предусмотрена ручная подача заготовок. В перспективе при наличии желания можно применить механическую.

До начала работы необходимо проверить правильность расположения ножей, а также остроту их заточки. Помните, что огражденным должен быть ножевой вал. Не допускается обработка заготовки длиной меньше расстояния между задними и передними валами. Запрещается чистить, ремонтировать и налаживать рейсмусовый станок на ходу.

Подавать заготовки необходимо торец в торец, используя при этом всю ширину стола. Помните, что материал после обработки не должен иметь вырывов, заколов, а также рисок. Ворсистость и мшистость получаются при обработке сырого материала или строгании тупыми ножами, непрострожка наблюдается при неплотном прижатии заготовки валиками к столу, неодинаковой толщине заготовки и неодинаковом выступе лезвий ножей из вала.

Наладка рейсмусового станка

Рейсмусовые станки перед работой должны быть тщательно налажены. Любая неточность наладки спровоцирует дефекты обработки или приведет к уменьшению производительности станка. Чаще всего наблюдаются такие упущения в наладке рейсмусов:

Перекос на рабочем столе. Строгаемая поверхность не будет получаться параллельной фугованной стороне.
Рифленый валик располагается очень низко и нажимает слишком сильно на поверхность деталей при малой глубине строгания. Строганные поверхности получаются с поперечными вмятинами.
Нижние валики подачи размещаются над уровнем стола выше, чем нужно, на 0,1—0,2 миллиметра. Вследствие этого имеет место вибрация обрабатываемого изделия под ударами ножей, а более тонкие детали прогибаются. Строгание выходит непрямолинейным и не таким гладким, концы изделий больше прострагиваются.
Задняя нажимная колодка на обрабатываемую деталь давит. По этой причине изделие при выходе из передних подающих валиков благодаря уменьшению силы подачи останавливается. Так как ножи будут продолжать вращаться, строгается на поверхности детали одно место, и в итоге здесь возникает во всю ширину строгания желобок.Вообще желобки формируются при всякой, даже наиболее короткой остановке изделия. Остановки часто случаются во время, когда детали поступают в задние валики. Это случается при очень низком размещении верхнего заднего валика и при его слишком большом нажиме на материал. Причинами кратковременной задержки или остановки детали бывает также недостаточный нажим на изделие подающих валиков, чрезмерно высокое расположение нижних валиков, сильное загрязнение стола при обработке сосновых деталей смолой.
Стружка попадает под задний гладкий валик из-за неправильного монтажа накидного козырька или неисправностей эксгаустера. По этим причинам на строганной поверхности возникают вмятины, иногда задержка детали.

Поэтому при наладке рейсмусового станка следует помнить, что при значительном заполнении стола, к примеру, при строгании широкого щи¬та или одновременной подаче изделий во всю ширину рабочего стола, повышенным должно быть давление подающих вальцов, потому что в этих случаях сопротивление резанию сильно увеличивается. При строгании узких деталей или при небольшом заполнении стола нужно уменьшить давление подающих вальцов, чтобы избежать смятия дерева.

К наиболее распространенным в деревообрабатывающем деле относятся фуговальные, фрезерные, строгальные и рейсмусовые станки, которые предназначаются для плоскостного, объемного и профильного фрезерования прямо- и криволинейных заготовок из массивного дерева и древесных материалов, для нарезания проушин и шипов в брусках дверных коробок и оконных блоков. Если вы планируете заниматься только плоскостным строганием, то вам стоит отдать предпочтение рейсмусу. Вы можете приобрести этот станок в торговой точке или собрать своими руками, используя информацию, представленную на нашем сайте, и нашу пошаговую инструкцию.

При обработке дерева мастеру часто необходимо много строгать. Это приходится делать, если необходим материал одной толщины, определённые размеры доски или щита, гладкая поверхность заготовки.

Решить проблему поможет рейсмус. Это станок с ножеÔыми валами, изготовленными из быстрорежущей стали. Автоматическая подача заготовок гарантирует комфорт и высокую производительность работы. Такой аппарат умельцы часто делают самостоятельно. Но необходимо помнить, что главная проблема самодельного рейсмуса – вибрация, которая мешает получить высокое качество при строгании тонких деталей. Профессионалы же выбирают другой вариант — покупку.

Где применяется рейсмус

Без рейсмусовых станков не обходится ни одно деревообрабатывающее предприятие. Каждый столяр или плотник обязательно имеет его в своем арсенале. В мебельной промышленности такой станок применяется для изготовления ровных планок, реек для обшивки мебели.

Только такой аппарат позволяет получить доску одинаковой толщины как по всей длине, так и по ширине. Он предназначен для плоскостной обработки. строгания брусков, досок, щитов по заданным параметрам толщины.

Существует два вида рейсмусовых станков: с односторонней обработкой материала и параллельной (двусторонней).

Длина доски или бруска должна на 100 мм превышать расстояние между задним и подающим валками. Если размеры меньше, необходимо надёжно закрепить материал на основании.

Преимущества рейсмусовых станков

Промышленные рейсмусы позволяют обрабатывать большие объёмы досок различных размеров (от узких до самых широких).

Бытовые модели более лёгкие, меньше по габаритам. Это облегчает их транспортировку и установку.

Современные конструкции позволяют контролировать глубину среза и точно установить толщину стружки.

Ещё одно достоинство – упрощённая схема замены рабочих ножей.

Наличие секционных подающих валов позволяет подавать одновременно заготовки разной толщины.

Существуют рейсмусовые станки для работы и с другими материалами. Для строгания заготовок из пластика и полимеров разработаны аппараты с обрезиненными подающими вальцами. Такая конструкция позволяет не повредить поверхность заготовки.

Специальные приспособления помогают обрабатывать на таких станках даже заготовки в форме клина и добиваться параллельности плоскостей.

Выбираем рейсмус правильно

Главные характеристики – мощность, глубина пропила и ширина заготовки.

Производительность определяется мощностью двигателя. Рейсмусовый станок, мощность которого более 1,8 кВт вполне подойдёт для обработки древесины твёрдых пород: ясеня, груши, ели, бука, вяза. Оптимальная мощность рейсмуса для частной мастерской. 1,9 кВт.

Глубина пропила от 1 до 3 мм, она зависит от ширины материала и характеризует срез за один проход.

Оптимальный показатель по ширине заготовки — от 30 до 330 мм. Имея аппарат с такими характеристиками можно обработать в небольшой мастерской практически любую деревянную заготовку.

Для чего нужен рейсмус

Ручной рейсмус

Инструмент имеет простейшую конструкцию, состоящую как минимум из трех основополагающих компонентов:

Рабочей планки со шкалой или без шкалы;

Зажима-колодки;

Так называемой чертилки.

Для удобства вычерчивания криволинейных линий на рабочую планку нередко устанавливают ролик.

Рейсмусовый станок

Рейсмусовые станки бывают:

Одно- и двусторонними;

Напольными и настольными.

К работе разрешается приступать только после набора станком необходимой скорости вращения ножевых валов.

Исходное значение слова «рейсмус» («рейсмас») определяет инструмент для разметки, тем не менее, в последнее время термин всё чаще используется для обозначения представителей обширного класса оборудования — рейсмусовых станков. В данной статье речь идет именно о разметочных рейсмусах.

Разметочный рейсмус — это инструмент, предназначенный для проведения измерений и нанесения (прочерчивания) линий разметки параллельно базовым линиям в процессе подготовки изделий к обработке. Применяется рейсмус и при перенесении размеров на заготовку с чертежей, измерительных инструментов, или с уже обработанных эталонных изделий.

Виды рейсмусов

Столярный разметочный рейсмус

Частным случаем упрощения конструкции столярного рейсмуса можно считать применение в его качестве скобы — цельного деревянного приспособления с выемкой в качестве ступеньки-упора, а также одним, двумя, или несколькими мелкими гвоздями, выполняющих роль чертилки, и забитых (вставленных с натягом в отверстия) на заданном расстоянии от упора. При отсутствии готового столярного разметочного рейсмуса, скобу можно изготовить самостоятельно, пользуясь простейшими инструментами вроде пилы, молотка, линейки, карандаша. Скобой удобно пользоваться если нужно провести много параллельных линий, без изменения расстояния между ними.

Слесарный рейсмус

Применение разметочного рейсмуса

Точность измерений рейсмусом зависит от используемого устройства отсчета. Штангенрейсмусом с нониусным механизмом можно провести замеры с точностью 0,05-0,10 мм. Для круговых шкал — 0,02-0,05 мм. Для цифровых устройств — 0,01-0,05 мм. У столярных рейсмусов цена деления линейной шкалы часто имеет деления 1, или даже 2 мм.

Строгально-фуговальный и рейсмусовый станки работают схожим образом, снимая слой материала с пласти или кромки доски, поэтому назначение этих станков нередко путают. Оба они служат для выравнивания поверхностей пиломатериалов и придания им прямоугольного сечения, однако каждый из них используется определенным образом и выполняет разные операции. Строгально-фуговальный станок может сделать одну пласть доски плоской, а смежную кромку перпендикулярной к пласти, однако он не способен придать этой доске одну и ту же толщину по всей ее длине — это уже работа рейсмусового станка. Таким образом, строгально-фуговальный и рейсмусовый станки работают в связке. Получение плоских заготовок правильной формы начинается на строгально- фуговальном станке, поэтому сначала рассмотрим именно его.

Фугование: базовый этап в достижении успеха

Как работает фуговальный станок

Как видно из схемы фуговального станка (рис. 1), передний и задний столы разделяет цилиндрический ножевой вал. Передний стол установлен чуть ниже верхней точки окружности, описываемой ножами, задний стол находится с ней на одном уровне.

При подаче заготовки на ножевой вал ножи снимают ту часть материала, которая находится ниже плоскости заднего стола. Обработанная гладкая поверхность далее движется по заднему столу. При каждом следующем проходе удаляется очередная порция древесины, до тех пор пока вся обрабатываемая сторона доски не ста — нет плоской.

Вначале отфугуйте пласть

Перед фугованием взгляните вдоль кромки доски, чтобы проверить, нет ли продольного изгиба или коробления (рис. 2), а также, чтобы определить направление волокон. Для получения наилучших результатов строгайте покоробленную доску так, чтобы ее выпуклая сторона была обращена вверх (иными словами, доска должна опираться на ее края), а волокна были направлены вниз и назад (рис. 1). Если волокна будут направлены вверх, движущиеся ножи станут отрывать волокна, что приведет к скалыванию небольших кусочков заготовки (так называемым вырывам). Чтобы отфуговать пласть доски, настройте передний стол на глубину реза не более 1,6 мм. Положите доску на передний стол перед ножевым валом. Пользуясь толкателями, подавайте доску вперед. Направленное вниз усилие прижима должно обеспечивать только контакт доски с передним столом, но не более того (фото А). Чрезмерное прижимное усилие может распрямить продольную или поперечную покоробленность, и после ослабления прижима доска примет прежнюю форму.

Прижимайте доску толкателями. Основное усилие должно быть направлено на подачу доски вперед, а не на прижатие ее к столу.

Прикладывайте лишь небольшое усилие, чтобы обработанная часть доски сохраняла контакте задним столом. Обеими руками подавайте заготовку вперед.

Когда примерно 15 см доски пройдут над ножевым валом, перенесите вашу левую руку (и прижимное усилие) на конец доски, находящийся на заднем столе (фото В). Примерно в середине прохода переместите правую руку на обработанную часть заготовки и продолжайте равномерно подавать ее вперед, пока проход не будет закончен (фото С).

По мере необходимости перемещайте руки, чтобы прижимать обработанную часть доски к заднему столу. Проведите над ножевым валом всю доску.

Начертите мелом извилистую линию вдоль и поперек доски. Она поможет отслеживать ход работы. Когда линия исчезнет, доску можно считать плоской.

Не нужно удалять больше материала, чем необходимо. Чтобы контролировать результат, нанесите на доску мелом волнистую линию. Если доска имеет выраженную поперечную или продольную покоробленность, при первом проходе будет снято немного материала (фото D ). С каждым последующим проходом доска будет становится все более плоской, а обработанная поверхность все более широкой. Если меловая линия исчезла, это значит, что доска стала плоской.

Выровняв опасть доски, пометьте ее, как показано в «Совете мастера».

В процессе первичной обработки материалов бывает трудно запомнить, какая пласть доски уже обработана и какая из кромок перпендикулярна этой пласти. Поэтому после последнего прохода пометьте только что обработанную поверхность. Традиционно мебельные мастера ставят на отфугованной пласти закорючку, а перпендикулярную к ней кромку обозначают галочкой, острие кото рой направлено в сторону отфугованной пласти.

Затем обработайте кромку

Прикладывайте усилие в двух направлениях, прижимая доску к продольному упору и подавая ее вперед на ножевой вал. При работе с досками шириной менее 100 мм используйте толкатели.

После того как одна опасть доски выровнена, отфуговать кромку под прямым углом к опасти не составит труда. Выполняйте те же действия, что и при фуговании пласти, с одним лишь дополнением: подавая доску, как было описано выше, плотно прижимайте ее к продольному (параллельному) упору (фото Е). Если возможно, для предотвращения вырывов и сколов ориентируйте заготовку так, чтобы древесные волокна были направлены вниз и в сторону от направления вращения ножевого вала (рис. 1).

Пометьте обработанную кромку, как показано в «Совете мастера». Теперь, когда одна из пластей доски стала плоской, а одна из кромок — перпендикулярной этой пласти, настало время перейти к рейсмусовому станку.

Рейсмусование: делайте заготовки любой толщины

Как работает рейсмусовый станок

В отличие от строгально-фуговального станка, ножевой вал рейсмусового станка расположен над заготовкой параллельно столу (рис. 3). Опуская ножевой вал после каждого прохода, мы уменьшаем толщину заготовки и делаем ее одинаковой по всей длине.

Работая с рейсмусовым станком, не нужно управлять заготовкой во время прохода. Для этого используются подающие валы, расположенные по обе стороны от ножевого вала, которые прижимают заготовку и одновременно протягивают ее через станок. Вот почему так важно вначале отфуговать одну опасть заготовки. В отсутствие плоскости, благодаря которой доска могла бы базироваться на столе станка, подающие валы будут просто прижимать доску к столам, а ножевой вал остругает ее верхнюю пласть. Как только доска выйдет из станка, любая имевшаяся продольная, поперечная покоробленность или крыловатость появится снова.

Правда о рейсмусовании

При подаче заготовки в рейсмусовый станок также нужно учитывать направление волокон. Однако следует помнить, что та — кой станок обрабатывает доску сверху, поэтому правила здесь меняются на обратные. Чтобы уменьшить число вырывов, ориентируйте доску так, чтобы волокна шли вверх и назад (рис. 3).

Удаление за один проход слоя материала толщиной не более 0,8 мм также уменьшает риск появления вырывов. Если станок имеет две скорости подачи, выполняйте последние проходы на пониженной скорости — это даст более чистую поверхность. По этой же причине перед последним проходом рекомендуется установить глубину резания не более 0,4 мм.

Перед тем как пропустить короткую доску через рейсмусовый станок, приклейте к ней временно два бруска. В этом случае ступенька появится на брусках, а не на заготовке.

Небольшая глубина резания уменьшает и размер ступеньки, образующейся у концов заготовки. Чтобы дополнительно уменьшить размер ступеньки или устранить ее полностью, поддерживайте длинные доски руками или с помощью опор в начале и в конце прохода, чтобы они плашмя лежали на столах станка. При обработке коротких досок используйте подклеенные к ним сбоку вспомогательные бруски, которые удаляются после рейсмусования (фото F ).

Если для острожки доски до необходимой толщины требуется снять более 3 мм материала, то после обработки верхней пласти переверните доску и обработайте ранее фугованную пласть. Попеременно обрабатывайте доску с обеих сторон до достижения окончательной толщины. Удаление примерно одинакового количества материала с каждой пласти делает заготовку более стабильной, уменьшая риск коробления.

Все еще возникают проблемы? Возможно, требуется настройка

Если вы строго следовали всем указаниям, но по-прежнему не видите хороших результатов, скорее всего, станок не отрегулирован. Даже самая совершенная в мире технология деревообработки не в состоянии это исправить. Если вы подозреваете, что со станками что-то не так, читайте статьи по настройке оборудования, опубликованные в нашем журнале.

Чтобы снизить количество отходов и повысить выход материала, перед фугованием распилите доски по длине и ширине, оставив припуск на дальнейшую обработку. Короткие и узкие заготовки имеют меньшую величину прогиба, и они могут быть обработаны за меньшее число проходов.
Для получения более гладкой поверхности с меньшим числом вырывов снимайте за один проход слой материала толщиной не более 0,8 мм. Уменьшение скорости подачи также дает более чистую поверхность.
При фуговании доски, имеющей крыловатость, прижимайте ее противоположные углы. Старайтесь удерживать эти углы прижатыми к столам и не раскачивайте заготовку, проходящую над ножевым валом. После нескольких проходов выровненные углы обеспечат устойчивую поверхность для базирования заготовки при фуговании оставшейся части.
При фуговании двух заготовок для склейки по кромке обрабатывайте одну из заготовок, обратив к продольному упору ее нижнюю пласть (левое фото внизу), а другую — обратив к упору ее верхнюю пласть (среднее фото внизу). Если продольный упор станка не перпендикулярен столу, два угла взаимно скомпенсируют друг друга и склеенный щит будет плоским (правое фото внизу).

Чтобы отфуговать пласть доски, ширина которой превышает возможности вашего станка, распилите доску вдоль пополам, отфугуйте каждую из частей, в том числе и кромки, полученные после распиловки, после чего склейте их по кромке, выровняв в одной плоскости отфугованные пласти. Продольный распил досок, имеющих сильную поперечную или продольную покоробленность или крыловатость, безопаснее делать ленточной пилой.

Все о толщиномерах — определение, размеры и использование

Цифровой (электронный) толщиномер

Изображение предоставлено: nattanan726image / Shutterstock.com

Толщиномеры — это измерительные приборы, которые можно использовать для определения толщины или толщины материала. На самом деле существует несколько различных типов толщиномеров, каждый из которых работает по-своему, в зависимости от предполагаемого применения толщиномера. В этой статье будут обсуждаться распространенные типы толщиномеров и их использование, а также представлена информация о технических характеристиках, связанных с этими типами устройств.

Чтобы узнать больше о других разновидностях манометров, см. Соответствующее руководство по типам манометров.

Типы толщиномеров

Термин толщиномеры имеет несколько возможных значений и может относиться к одному из следующих основных типов:

Толщиномеры
Толщиномеры покрытия
Толщиномеры для проволоки и листового металла

Первый из этих датчиков измеряет толщину материала механическими средствами — откалиброванный инструмент замыкается вокруг образца до тех пор, пока не произойдет контакт с обеими сторонами материала — процесс, похожий на микрометрический.В данной статье эти датчики будут называться датчиками толщины материала.

Второй тип толщиномера предназначен для измерения толщины покрытий, нанесенных на поверхность — они известны как толщиномеры покрытий.

Третий тип толщиномера представляет собой более простое механическое устройство, которое используется для измерения толщины проволоки и листового металла.

Некоторые характеристики толщиномеров могут включать в себя такие инструменты, как щупы или калибры зазора.Эти устройства больше связаны с измерением зазора или зазора между двумя поверхностями, а не с толщиной материала или нанесенного покрытия. Как таковые, они не рассматриваются в этой статье. Для получения дополнительной информации об этих инструментах см. Соответствующее руководство «Все о щупах».

Толщиномеры

В случаях, когда есть доступ к обеим сторонам материала, толщина которого измеряется, может использоваться толщиномер материала. Эти измерительные приборы доступны в нескольких вариантах, в том числе:

Аналоговые (механические) толщиномеры
Цифровые (электронные) толщиномеры
Карманные толщиномеры

Аналоговые (механические) толщиномеры

Аналоговые толщиномеры имеют губку со стальными контактными штифтами, рукояткой и рычагом.Когда рычаг отпускается после того, как материал вставлен между контактными штифтами, штифты смыкаются с поверхностью материала, и измеренное значение толщины записывается на аналоговый циферблат по положению иглы на градуированной шкале на лицевой стороне циферблата. Подход, при котором штифты закрываются при отпускании рычага, обеспечивает точность и согласованность показаний, поскольку прибор прикладывает равномерное измерительное давление к поверхности материала, которое будет одинаковым от пользователя к пользователю.

Кромки контактных измерительных штифтов часто имеют закругленную форму, так что прижатие штифтов к поверхности материала не повредит или не оставит следов на поверхности.

Цифровые (электронные) толщиномеры

Электронный (цифровой) толщиномер работает так же, как аналоговый толщиномер, но заменяет стрелочный дисплей цифровым дисплеем. Значение толщины можно непосредственно просмотреть на цифровом индикаторе без необходимости интерпретировать измерение, исходя из положения иглы по шкале на лицевой стороне циферблата.

Карманные толщиномеры

Меньшие версии аналоговых и цифровых толщиномеров известны как карманные толщиномеры или карманные толщиномеры с круговой шкалой. Вместо того, чтобы работать с манометром всей рукой, пользователь держит инструмент между большим и указательным пальцами. Эти устройства предназначены для быстрой проверки толщины таких материалов, как бумага, пленка или другие типы плоского материала. Карманные толщиномеры доступны либо с аналоговыми (циферблат и стрелка), либо с электронными (цифровыми) дисплеями.

Размеры и характеристики

Размеры и технические характеристики толщиномеров приведены ниже. Обратите внимание, что технические характеристики могут отличаться в зависимости от типа рассматриваемого измерителя толщины с круговой шкалой. Параметры, показанные ниже, предназначены для того, чтобы дать общее представление о том, что следует искать и учитывать при выборе измерителя толщины с круговой шкалой. Размер толщиномера может относиться к диапазону толщиномера, но другие параметры, такие как радиус действия, также являются относительным показателем размера.

Тип дисплея — для аналоговых приборов используется механический индикатор часового типа. Для цифровых (электронных) датчиков обычно используются ЖК-дисплеи или светодиоды.
Контактный тип (опора и шпиндель) — типичные контактные штифты изготовлены из плоской стали, поверхности которой параллельны друг другу, с закругленным краем. Некоторые имеют округлую форму, а другие имеют форму лезвия. Другие материалы включают керамические поверхности для более длительного износа.
Диаметр контакта — измеряет диаметр контактного штифта.
Диапазон толщиномера — указывает диапазон значений, для которых датчик может обеспечить показание толщины материала, например, от 0 до 0,0500 дюйма.
Досягаемость датчика — (также называемая глубиной горловины или горловины), это значение является показателем расстояния, на которое датчик может быть вставлен от края материала до того, как край материала коснется задней части рамы. Глубина горловины может быть долей дюйма или может быть намного больше, например, 12 дюймов или 16 дюймов. Когда горловина толщиномера увеличивается до больших значений, прочность рамы должна увеличиваться, чтобы избежать деформации рамы из-за ее веса, вызывающей проблемы с точностью измерения толщины.
Горловой зазор — есть также модели, которые больше похожи на суппорты, называемые измерителями толщины суппорта. Для них зазор в горловине — это максимальное расстояние, когда челюсти устройства открыты
Разрешающая способность — показатель степени зернистости или тонкости, для которой толщиномер может обеспечить измерение. Датчик с диапазоном от 0 до 0,0500 дюйма может иметь разрешение 0,0001, что означает, что он может разрешать значения с точностью до десятитысячной доли дюйма.
Точность датчика — это мера способности датчика отражать фактическую толщину материала, выраженную в виде значения +/- или процента от показания полной шкалы (например, +/- 0,0002).
Измерительная сила — величина силы (в метрических единицах в Ньютонах), которая прилагается к материалу, когда контакты замыкаются на материале для измерения толщины. Для более мягких материалов, таких как пластмассы или ткани, может возникнуть необходимость учитывать величину измерительного усилия.
Система измерения — значения толщины могут отображаться в метрических или британских (английских) единицах.
Тип батареи — для цифровых датчиков указывает конкретную батарею, установленную в устройстве.

Толщиномеры покрытия

В некоторых случаях важно измерить толщину материала, который был нанесен на другую поверхность, например, покрытия или краски, нанесенной на трубу. В таких случаях измерителей толщины материала будет недостаточно, потому что доступна только одна сторона покрытия или краски, и поэтому измеритель толщины материала, как описано ранее, не может работать для измерения.Измерители толщины покрытия (иногда называемые измерителями краски) обеспечивают измерение толщины покрытия, чтобы убедиться, что покрытие соответствует требуемым стандартам.

Обычно существует два типа толщиномеров покрытия. Более простым из них является разрушающий процесс измерения, при котором датчик протыкает сухое покрытие до основы и, таким образом, напрямую определяет толщину покрытия. Очевидная проблема этого метода заключается в том, что он требует нарушения целостности покрытия, чтобы считывать показания.Существуют также датчики мокрого покрытия, которые измеряют толщину покрытия до того, как оно затвердеет.

Второй тип толщиномера покрытия использует неразрушающий процесс для определения толщины покрытия. Есть несколько технологий, которые используются для этих типов толщиномеров, наиболее распространенной из которых являются ультразвуковые волны.

Ультразвуковые толщиномеры

Ультразвуковой толщиномер содержит ультразвуковой преобразователь, который излучает импульс энергии звуковой волны в покрытие.Когда звуковые волны попадают на границу материала, в данном случае на границу между нижней частью покрытия и подложкой, происходит отражение, посылая обратный импульс обратно на преобразователь. Измеряя время, необходимое для обнаружения отраженного импульса, измеритель толщины покрытия может установить толщину покрытия или краски.

Эта методология работает с множеством материалов, включая металлы, пластмассы, композиты, стекловолокно и керамику, и это лишь некоторые из них.К преимуществам этого метода замера можно отнести:

Требуется доступ только к одной стороне материала, что делает его идеальным для труб, насосно-компрессорных труб, полых отливок и других случаев с ограниченным доступом
Неразрушающий
Предлагает широкий диапазон измерений
Обеспечивает быстрые результаты
Легко использовать

Толщиномеры сухой пленки

Когда покрытия, толщина которых измеряется, являются немагнитными, но нанесены на магнитную подложку, такую как железо или сталь, существует несколько типов магнитных толщиномеров, которые можно использовать для определения толщины нанесенного покрытия.Так называемый магнитный датчик отрыва типа 1 использует оценку силы, необходимой для оттягивания магнита от подложки с покрытием, для оценки толщины покрытия. Эти датчики содержат постоянный магнит и калиброванную пружину с градуированной шкалой. Чем толще покрытие, тем меньше сила, необходимая для удаления магнита — чем тоньше покрытие, тем больше необходимое усилие. Следовательно, силу отрыва можно использовать для оценки толщины покрытия.

Магнитный датчик типа 2 работает с использованием измерения изменений магнитного поля, создаваемого датчиком, когда это устройство помещается на покрытие (это снова используется в случае немагнитного покрытия, которое находится над магнитной подложкой).Изменение напряженности магнитного поля будет варьироваться в зависимости от расстояния между магнитной подложкой и зондом на поверхности покрытия. Многие из этих устройств используют датчик постоянного давления, так что давление оператора на покрытие не является фактором при оценке толщины покрытия.

Существуют также магнитные толщиномеры с откатом, которые работают аналогично описанным выше магнитным толщиномерам. Эти устройства имеют постоянный магнит, прикрепленный к одному концу балансира, который может поворачиваться, когда пользователь вращает циферблат пальцем.Калиброванная пружина используется для отображения силы, необходимой для оттягивания магнита от поверхности, что также является показателем толщины покрытия между магнитом и лежащей под ним подложкой.

Толщиномеры и инструменты прочие

Три дополнительных прибора, которые можно использовать для измерения толщины покрытия: приборы магнитной индукции, электромагнитные приборы и вихретоковые толщиномеры. Первые два из этих трех функционируют путем измерения изменения плотности магнитного потока на поверхности магнитного зонда, когда он приближается к поверхности стальной поверхности с покрытием.Измеренные значения плотности потока можно использовать для оценки толщины покрытия, нанесенного на поверхность.

Вихретоковый толщиномер работает с непроводящими покрытиями, которые наносятся на подложки из цветных металлов. Эти устройства генерируют высокочастотный переменный ток, который создает переменное магнитное поле. Когда поле приближается к поверхности, переменное магнитное поле создает на поверхности вихревые токи, которые, в свою очередь, приводят к созданию противоположного магнитного поля.Противоположное поле может быть обнаружено вихретоковым измерителем толщины и использовано для оценки толщины покрытия.

Калибровка

Измерители толщины материала и толщиномеры покрытия требуют калибровки по стандартным образцам для испытаний материалов, чтобы гарантировать, что показания устройства обеспечивают и поддерживают точные значения. Например, при использовании ультразвуковых измерителей толщины покрытия скорость звуковой энергии будет зависеть от материала, в котором она распространяется. В таблице 1 ниже показана скорость передачи звука в метрах в секунду для различных типов материалов.Эту характеристику необходимо сохранить и использовать для определения времени прохождения импульса (и, следовательно, толщины материала).

Таблица 1 — Величина скорости звука для различных материалов

Материал	Скорость (м / с)
Алюминий	3040–6420
Кирпич	3600–4200
Бетон	3200–3700
Медь	3560–3900
Стекло	3950–5000
Утюг	3850–5130
Свинец	1160–1320
Сталь	4880–5050
Дерево	3300–5000

Данные таблицы: Cygnus Instruments Inc.

Аналогичным образом, измерители толщины материала часто продаются с калибровочными блоками, которые можно использовать для калибровки измерителя путем размещения материала известной толщины между контактными штифтами или кронштейнами суппорта для проверки показаний.

Толщиномеры для проволоки и листового металла

Измерители толщины проволоки и листового металла представляют собой металлические шаблоны, в которых вырезаны прецизионные отверстия и пазы. Эти устройства могут позволить пользователю легко оценить размер листового металла для стали или железа и размер проволоки для стали, алюминия, латуни и медной проволоки.Калибры охватывают стандартный калибр для чугуна и стали США, калибр американской проволоки (AWG) и калибр стальной проволоки США. Датчики позволяют пользователю напрямую считывать соответствующие номера датчиков из этих шаблонов, а также получать доступ к десятичным эквивалентным размерам. Несмотря на то, что они называются термином толщиномеры, они отличаются по смыслу от других типов датчиков, упомянутых в этой статье, тем, что они больше предназначены для проверки материала на соответствие стандартному набору размеров, а не для измерения значения, величина которого неизвестна.

Для получения дополнительной информации о стандартных размерах листового металла см. Соответствующее руководство по толщине листового металла.

Сводка

В этой статье представлен краткий обзор толщиномеров, включая то, что они собой представляют, типы, размеры и характеристики, а также способы их использования. Для получения информации по другим темам обратитесь к нашим дополнительным руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, где вы можете найти потенциальные источники поставок для более чем 70000 различных категорий продуктов и услуг, включая более 100 поставщиков инструментов для измерения толщины и испытаний, а также поставщиков ультразвуковых толщиномеры, резьбовые пробки и кольцевые калибры, щупы, цифровые манометры, калибры внутреннего диаметра, глубиномеры, профильные калибры, кольцевые калибры, пробковые и кольцевые калибры, калибры для резьбы и манометрические манометры.

Источники:

https://www.pce-instruments.com/us/measuring-instruments/test-meters/thickness-gauge-kat
https://www.measurementshop.co.uk/blog/guides/all-you-need-to-know-about-thickness-gauges
https://www.reliabilitydirectstore.com/Thickness-Gauges-s/440.htm
https://www.elcometer.com/en/coating-thickness-gauge.html
https://www.greatgages.com/collections/deep-throat-thickness-gages?page=2
http: // www.longislandindicator.com/p12.html
https://www.olympus-ims.com/en/applications-and-solutions/introductory-ultrasonics/introduction-thickness-gaging/
https://www.cygnus-instruments.com/
https://www.corrosionpedia.com/7-methods-of-coating-thickness-measurement/2/6545
https://www.qualitymag.com/articles/87956-quality-101—understand-coating-thickness-measurement-test-methods
https://www.starrett.com/category/precision-measuring-tools/special-function-dial-gages/110507#currentPage=1&displayMode=grid&itemsPerPage=12&sortBy=wp/asc
http: // www.davis.com
https://www.grainger.com/category/machining/precision-measuring-tools/thickness-gages
https://www.mcmaster.com/thickness-gauges

Прочие изделия для манометров

Механические манометры: подробный обзор различных типов манометров
Магнитные уровнемеры
Все о калибрах-щупах — определение, размеры и применение
Все о цифровых манометрах — определение, размеры и применение
Все о калибрах для внутреннего диаметра — определение, размеры и применение
Все о глубиномерах — определение, размеры и применение
Все о профильных калибрах — определение, размеры и применение
Все о кольцевых калибрах — определение, размеры и применение
Все о манометрах — определение, размеры и применение
Все о манометрах для пробок — определение, размеры и применение
Все о датчиках силы — определение, размеры и применение
Все о высотомерах — определение, размеры и применение
Все об уровнемерах — определение, размеры и применение

Больше от Instruments & Controls

Что нужно знать о толщиномерах

Что такое толщиномер?

Толщиномер — это переносное измерительное устройство, используемое для измерения толщины данного материала или образца.Они часто используются в производстве продукции и инженерных операциях, требующих определенной толщины объекта в соответствии с государственными постановлениями.

Как работает толщиномер?

Это будет зависеть от типа толщиномера, однако ультразвуковые толщиномеры работают, измеряя количество времени, необходимое для прохождения звука от датчика через материал к заднему концу объекта и обратно к датчику. Благодаря этому датчик может обрабатывать данные в зависимости от количества времени, необходимого для прохождения звука через обозначенный образец.

Виды толщиномеров

Ультразвуковой толщиномер

Ультразвуковые толщиномеры

используют звуковые волны для измерения толщины образца путем измерения количества времени, необходимого для прохождения звука через образец и обратно к измерителю.

Толщиномеры покрытия

Толщиномеры для покрытий — это универсальные модели толщиномеров, разработанные специально для измерения толщины немагнитных и изоляционных покрытий на черных материалах, таких как сталь, и цветных материалах, включая пластик и латунь, которые применяются в промышленных инструментах.

Эти датчики могут измерять толщину формованного пластика на промышленных пилах, сверлах и рукоятках шлифовальных инструментов, а также на медицинских изделиях, используемых в хирургии и стоматологии, для обеспечения надлежащего комфорта и безопасности. Определенные разновидности измерителей толщины, такие как измерители толщины лакокрасочного покрытия, также могут использоваться для измерения толщины краски в автосервисах и кузовных мастерских.

Что можно измерить толщиномером?

Цифровые толщиномеры и измерители толщины — это универсальные устройства, которые можно использовать в широком спектре приложений:

Транспортное средство / автомобильная промышленность — Большинство типов толщиномеров используются в автомобильной промышленности и могут использоваться для измерения толщины металлических листов и выявления дефектов в кузове автомобиля, а также для измерения толщины стекол, используемых в транспортных средствах. лобовые стекла.Ультразвуковые датчики толщины часто требуются для выявления производственных дефектов, в то время как специальные датчики толщины лакокрасочного покрытия используются при ремонте автомобилей и кузовных мастерских для нанесения соответствующей толщины металлических красок.

Инжиниринг и производство — Вслед за автомобильной промышленностью, крупные фабрики и инженерные предприятия, производящие что-либо, от игрушек до автомобилей и деталей машин, часто нуждаются в толщиномере для обеспечения качества и стабильности деталей на производственной линии.В машиностроении, в частности детали самолетов, необходимо тщательно проверять на наличие дефектов и дефектов; Толщиномеры используются для точного измерения толщины материалов в целях обеспечения безопасности.

Jewelers — Специальные измерительные приборы для золота могут использоваться для измерения толщины золота и других драгоценных металлов. Используя ультразвуковое оборудование для измерения толщины, ювелиры могут определить, есть ли в золотом изделии сердцевина из другого материала.

Строительство и строительство — Толщиномеры часто используются для проверки толщины стен и строительных материалов.Проводя испытания на толщину, строители и геодезисты могут убедиться, что сплошные стены не содержат дефектов, которые могут сделать здание нестабильным. Аналогичным образом медные трубы и промышленные трубопроводы также могут регулярно проверяться на предмет коррозии.

Шоссейные дороги и местные органы власти — Толщиномеры также могут использоваться для проверки толщины опорных металлических и бетонных колонн мостов, чтобы убедиться, что они соответствуют нормативам и не разрушаются преждевременно.Эти устройства чаще всего используются для обнаружения воздушных карманов в бетоне и коррозии на стальных каркасах и опорах.

Резервуары с топливом / химикатами — Ультразвуковые датчики контроля могут указать, имеет ли место чрезмерная коррозия в резервуарах для хранения топлива и химикатов.

Археология — Студенты и ученые могут использовать методы неразрушающего ультразвукового контроля для анализа толщины выкопанных горшков и чувствительных материалов.

Производство стекла — Ультразвуковые толщиномеры используются для измерения толщины стекла в мебельных зеркалах, оконных стеклах корпусов, а также в лобовых стеклах и отражающих поверхностях транспортных средств.

Medical — Измерители толщины покрытия используются для обеспечения того, чтобы формованные пластиковые покрытия на медицинских инструментах и посуде обеспечивали достаточную защиту и были безопасны в использовании.

Промышленные инструменты — Одно из наиболее распространенных применений для толщиномеров покрытия, промышленные инструменты, такие как пилы и электроинструменты, требуют соответствующих покрытий, чтобы инструмент был износостойким и безопасным в обращении.

Калибровка толщиномера

Процесс калибровки толщиномеров будет отличаться в зависимости от типа используемого вами толщиномера.Измерители толщины покрытия могут быть откалиброваны несколькими способами, включая калибровку по одной точке, калибровку по фольге и калибровку по двум фольгам. Для ультразвуковых толщиномеров требуются утвержденные калибровочные блоки.

Калибровка по одной точке

Одноточечная калибровка — это стандартный процесс калибровки, не требующий фольги. Процедура проводится на образце без покрытия путем нанесения измерительного щупа как можно ближе к обозначенной точке измерения. Эта процедура калибровки имеет только одну контрольную точку, которая является нулевым значением, отсюда и метка «одна точка».

Калибровка фольги (калибровка по двум точкам)

В этой процедуре калибровки используется калибровочная фольга с известной толщиной. Для начала проводится одноточечная калибровка, затем фольга помещается на образец без покрытия. Затем зонд помещается в ту же обозначенную зону измерения, затем указатели на устройстве используются для изменения отображаемого значения толщины до тех пор, пока оно не будет соответствовать значению толщины фольги.

Эту процедуру часто выбирают вместо калибровки по одной точке, когда пользователям требуется более высокая точность.Для этого фольга должна иметь толщину, немного превышающую толщину слоя испытуемого объекта.

Калибровка по двум фольгам

Часто используемая для более сложных процедур проверки толщины, процедура калибровки с двумя фольгами требует наличия двух фольг разной толщины (они обычно градуированы, одна фольга составляет примерно 0,5 толщины объекта испытания, а вторая — примерно 1,0 толщины объекта). Этот метод калибровки использует две контрольные точки для датчика, которые относятся к более толстым и более тонким значениям.

Этот процесс чаще всего используется для грубых или неравномерных материалов.

Ультразвуковая калибровка

Стандартная процедура калибровки ультразвукового толщиномера заключается в использовании утвержденных калибровочных блоков (также известных как ультразвуковые калибровочные стандарты) для проверки линейности толщиномера; размеры блоков варьируются от 1,5 мм до 50 мм. Типичная процедура включает 4-5 отдельных испытаний с блоками разных мм для обеспечения согласованности. Зонд помещается в обозначенное место на калибровочном блоке, из которого излучаются и принимаются звуковые волны, как только звук проникает в заднюю часть блока; это испытание затем повторяется, начиная с более тонких блоков и переходя к более толстым блокам после каждого последующего испытания.

Примечание. Некоторые ультразвуковые толщиномеры требуют использования связующего геля для устранения зазоров между проверяемой поверхностью и датчиком.

Что следует учитывать при покупке толщиномера

Материал образца — Материал образца может повлиять на тип нужного вам толщиномера. Толщиномер идеально подходит для большинства металлов, пластмасс и керамики, однако для изделий из резины и композитов могут потребоваться более совершенные толщиномеры с более высокими уровнями проникновения.

Толщина — При покупке толщиномера вам необходимо убедиться, что диапазон измерения толщины соответствует образцу, который вы хотите измерить. Более толстые материалы, как правило, измеряются на более низких частотах, тогда как более тонкие образцы требуют более высоких частот.

Геометрия / поверхность — Поверхность образца может повлиять на способность датчиков соединяться и получать точное измерение толщины. Для измерений на выпуклых образцах могут потребоваться бесконтактные погружные манометры для адекватной звукоизоляции.

Разрешение / точность — Более дорогие профессиональные толщиномеры обычно обеспечивают более высокий уровень точности по сравнению со стандартными моделями. При работе с тонкими образцами, такими как линзы, стекло и краски, может потребоваться более высокая точность.

Стоимость — Сегодня на рынке продается множество типов толщиномеров, от сложных ультразвуковых моделей до недорогих моделей толщиномеров. При покупке толщиномера очень важно регулярно учитывать необходимые вам функции; например, если вы работаете в соответствии с законодательством, вам потребуется сертифицированный толщиномер, который обычно будет дороже, чем стандартный толщиномер.

Выбор толщиномеров «Измерительным цехом»

The Measurement Shop — ведущий поставщик высококачественных толщиномеров в Великобритании. У нас есть широкий выбор лучших ультразвуковых датчиков и толщиномеров покрытий, произведенных Reed and Sauter; Вот некоторые из наших самых популярных устройств измерения толщины:

Руководство по выбору толщиномеров

: типы, характеристики, применение

Толщиномеры

используются для точных измерений размеров покрытий и материалов, таких как сталь, пластик, стекло, резина, керамика, краска, гальванические слои и эмали.Они различаются характеристиками производительности, приложениями и функциями. При выборе толщиномеров следует учитывать три основных технических характеристики: диапазон толщины, разрешение по толщине и количество каналов или датчиков. С точки зрения приложений, эти инструменты используются для измерения толщины покрытия, толщины коррозии, толщины материала и толщины влажной пленки. Также важно учитывать форм-фактор или стиль монтажа. Толщиномеры доступны в виде измерительных головок, наборов для измерительных приборов и измерительных систем; автоматические или поточные и машинные системы; карманные или портативные устройства; и скамейки, стойки или напольные блоки.

Типы толщиномеров

Существует много различных типов толщиномеров. Примеры включают инструменты акустической эмиссии, аэрометры, инфракрасные (ИК), ядерные и бета-измерительные приборы. Устройства акустической эмиссии используются при неразрушающем контроле (NDT) и измеряют конкретные акустические или вибрационные отклики. Воздушные манометры могут использоваться для измерения толщины металлических листов или полос, пластиковых полотен или пленок и других тонких материалов или секций компонентов. Приборы для измерения инфракрасного, ядерного излучения и бета-излучения используют поглощение излучения для измерения толщины или основного веса полотен, листовых материалов или покрытий.На неметаллических материалах, таких как бумага, пластиковые пленки или полотна, количество излучения, отраженного обратно или прошедшего через материал, измеряется для определения уровней поглощения.

Толщиномеры

могут использовать вихретоковые или различные электромагнитные методы, а также такие методы, как электромагнитно-акустический резонанс (EMAR). Помимо измерения толщины, методы вихревого тока и проникающего радара используются для обнаружения дефектов, целостности соединения или сварного шва и электропроводности.Вихретоковый метод является наиболее широко применяемым методом электромагнитного неразрушающего контроля. В устройствах электромагнитного акустического резонанса (EMAR) используются бесконтактные электромагнитные преобразователи для передачи сигналов для резонансного акустического анализа. Бесконтактный ЭМ-индуцированный сигнал дает чистый резонансный отклик. Также доступны электронные и механические датчики для измерения толщины.

Толщиномеры включают лазерные микрометры и лазерные микрометры, магнитные устройства (например, на основе эффекта Холла, индукционные), оптические инструменты, рентгеновское оборудование, щелчковые датчики и методы ультразвукового контроля.Микрометры — это инструменты для точного измерения. Они состоят из шлифованного шпинделя и опоры, установленных в стальной раме. Помимо традиционных микрометров, для измерения толщины используются штангенциркуль и лазерные микрометры. В оптических инструментах используются такие методы, как лазерная ширография, магнитооптические методы и голографическая интерферометрия. Рентгеновское оборудование использует проникающее рентгеновское или гамма-излучение для получения изображений внутренней структуры, детали или готового продукта. Привязки являются функциональными или атрибутивными.Толщиномеры UT часто используют эхо-импульсный метод.

Прочитать мнение пользователей о толщиномерах Толщиномеры

: ультразвуковые, цифровые и магнитные

Olympus — ведущий поставщик ультразвуковых толщиномеров для точного измерения многих типов материалов.

Наши цифровые толщиномеры предлагают ряд функций для повышения производительности. Изучите различные варианты, соответствующие потребностям вашего приложения, от простых портативных манометров до продвинутых моделей.Все ультразвуковые толщиномеры Olympus могут измерять толщину с одной стороны детали. Ультразвуковой толщиномер может измерять большинство инженерных материалов, включая пластмассы, металлы, металлические композиты, резину и материалы с внутренней коррозией. Olympus также является ведущим производителем толщиномеров на эффекте Холла, которые идеально подходят, если вы хотите быстро, точно и точно измерять цветные металлы или тонкие материалы, такие как пластиковые бутылки.

Обратитесь к экспертам

Цифровые толщиномеры

В наш ассортимент решений для прецизионных толщиномеров входят базовые портативные толщиномеры, усовершенствованные ультразвуковые датчики, а также одно- и двухэлементные преобразователи.

Базовый ультразвуковой толщиномер 27MG разработан для выполнения точных измерений с одной стороны на внутренних корродированных или эродированных металлических трубах и деталях. Он легкий, прочный и эргономичный, поэтому управлять им можно одной рукой.

Посмотреть продукт

Усовершенствованный ультразвуковой толщиномер 45MG оснащен стандартными функциями измерения и опциями программного обеспечения. Этот уникальный прибор совместим со всем диапазоном двухэлементных и одноэлементных преобразователей толщины Olympus.

Посмотреть продукт

Универсальный датчик 38DL PLUS ™ может использоваться с двухэлементными датчиками для измерения корродированных труб с очень точным измерением толщины тонких или многослойных материалов с помощью одноэлементного датчика.

Посмотреть продукт

В измерителе толщины на эффекте Холла Magna-Mike ™ используется магнитный зонд для выполнения точных измерений на цветных и тонких материалах, таких как пластиковые бутылки.

Посмотреть продукт

35RDC — это простой ультразвуковой датчик, работающий / непрекращающийся, предназначенный для обнаружения подповерхностных дефектов, вызванных ударным повреждением композитных конструкций самолета.

Посмотреть продукт

Olympus предлагает широкий выбор одно- и двухэлементных преобразователей и принадлежностей для точного измерения толщины и коррозии.

Посмотреть продукт

Часто задаваемые вопросы о толщиномере

Что такое толщиномер?

Толщиномер — это устройство, используемое для быстрого и простого измерения толщины материала. Измеритель толщины полезен во многих отраслях промышленности, но чаще всего используется в машиностроении и производстве, чтобы обеспечить соответствие толщины материала промышленным стандартам и нормам.Помимо измерения толщины и плотности материала, толщиномер может использоваться в качестве дополнительного инструмента контроля качества в таких отраслях, как автомобилестроение, для измерения однородности материала и помощи в выявлении скрытых повреждений или дефектов.

Что такое толщиномер на эффекте Холла?

Толщиномеры на эффекте Холла, такие как Olympus Magna-Mike ™ 8600, используют датчик, который реагирует на изменения магнитного поля путем изменения напряжения. Используя небольшую магнитную мишень, они могут обеспечить точные измерения толщины практически любого немагнитного материала, если зонд можно разместить с одной стороны, а цель, например, стальной шар, — с другой.

Как измерить толщину трубы?

Если вы хотите измерить толщину трубы, следует использовать ультразвуковой толщиномер. Переносной толщиномер, такой как 27MG, будет обеспечивать точные измерения с одной стороны металлических труб и деталей, утончающихся из-за эрозии или коррозии.

Как измерить толщину металла?

Для точного измерения толщины металла неразрушающим способом следует использовать ультразвуковой толщиномер.

Видеоресурсы по толщиномеру

Знакомство с беспроводной связью Olympus 38-Link ™ для ультразвукового толщиномера 38DL PLUS

Адаптер 38-Link позволяет любому существующему датчику 38DL PLUS отправлять и получать данные с помощью Bluetooth® или беспроводной локальной сети, что обеспечивает более эффективные рабочие процессы.

Представляем ультразвуковой толщиномер 45MG

Манометр 45MG оснащен стандартными функциями измерения и опциями программного обеспечения.Этот инновационный прибор, совместимый с полным спектром двухэлементных и одноэлементных преобразователей толщины Olympus, может решить практически любую задачу измерения толщины.

Извините, эта страница недоступна в вашей стране

Сообщите нам, что вы ищете, заполнив форму ниже.

Для чего используются толщиномеры?

Толщиномер является важным инструментом обеспечения качества при анодировании, гальванизации и нанесении цинкового покрытия на металлические поверхности.Измеритель толщины также используется для измерения толщины краски кузова и однородности на подержанных автомобилях, выявления перекрашенных пятен, выявления скрытых повреждений и выявления нераскрытых аварий.

Щелкните, чтобы увидеть полный ответ

Кроме того, для чего нужен толщиномер?

Измеритель толщины покрытия (также называемый измерителем краски) используется для измерения толщины сухой пленки . Измерения толщины сухой пленки можно использовать для оценки ожидаемого срока службы покрытия, внешнего вида и характеристик продукта, а также для обеспечения соответствия множеству международных стандартов.

Кроме того, какой тип толщиномера является наиболее распространенным? Толщиномер измеряет толщину материала . Ультразвуковые толщиномеры являются наиболее распространенными для испытаний инженерных материалов, потому что ультразвуковой толщиномер может быстро выполнять измерение толщины с одной стороны поверхности металла, стекла, пластика, керамики, резины или стекловолокна.

Аналогично, что такое толщина датчика?

15 Ед.S. Кодекс § 206. Стандартный калибр для листового и листового железа и стали

Номер калибра	Приблизительная толщина в долях дюйма	Вес на квадратный метр в фунтах эвердупуа
16	1 / 16	26,91
17	9/160	24,22
18	1/20	21,53
19	7/160

Как работает измеритель толщины краски?

A Датчик толщины краски (часто сокращенно PTG, также называемый Paint Depth Gauge ) — это электронное устройство, которое измеряет расстояние между панелью кузова и датчиком. Таким образом вы можете измерить толщину краски . Это дает вам представление о том, сколько краски у вас осталось, чтобы работать с .

Поставщик широко используемых электронных толщиномеров | Цена | Классификация

Дом
Технологии
| Цена | Классификация

Время: 14.04.2020 11:56:00 Обзор: 472

толщиномеры покрытия

Электронный толщиномер — это прибор для измерения толщины покрытия, используемый для измерения толщины покрытия материала или толщины покровного слоя на поверхности материала.Он широко используется в промышленном производстве, производстве оборудования, оценке механического оборудования и других областях.

Зачем измерять толщину материала? Во время производства важно, чтобы продукт был качественным, а толщина покрытия была умеренной. Электронные толщиномеры обычно используются для непрерывного измерения толщины изделий. Толщина некоторых компонентов материала должна быть измерена во время производства и обслуживания. Чтобы мы могли лучше понять однородность, толщину, коррозию и износ материала покрытия в различных точках; Измерение толщины покровного слоя на поверхности детали также необходимо для обеспечения качества продукции и безопасности производства.

Использование электронного толщиномера для измерения эмали, пленки, пластика, бумаги, стального листа, труб, краски и других материалов может помочь производителям сформулировать параметры продукта и гарантировать, что толщина материала находится в допустимых пределах. Только когда толщина станет стандартной, можно будет производить продукцию высокого качества.

I. Классификация электронных толщиномеров

I. Классификация электронных толщиномеров
II. Поставщики электронных толщиномеров и цена
III.5 лучших электронных толщиномеров в 2020 году

I. Классификация электронных толщиномеров

В соответствии с различными принципами измерения, принятыми для электронных толщиномеров, испытываемые материалы также различаются. К наиболее часто используемым принципам электронного толщиномера относятся магнитные, вихретоковые, ультразвуковые и электронные приборы для отображения информации.

1. Переносной электронный толщиномер с магнитным принципом

Принцип электромагнитной индукции применяется для измерения толщины немагнитного покрытия на магнитной металлической подложке.Магнитопроводящие материалы обычно включают: сталь, железо, кобальт, никель и гадолиний.

2. Переносной электронный толщиномер, работающий по принципу вихревых токов

Используя принцип измерения вихревых токов, он подходит для неразрушающего измерения толщины непроводящего покрытия на немагнитных металлических материалах, таких как толщина анодированных слоев алюминия, красок, покрытий, пластмасс и т. Д. электронные толщиномеры и вихретоковые электронные толщиномеры широко используются в машиностроении, автомобилестроении, химической промышленности, судостроении, гальванике, эмалировании и других отраслях промышленности.

Принцип толщиномера покрытия

3. Портативный ультразвуковой толщиномер с ультразвуковым принципом

Измерение толщины основано на принципе отражения ультразвукового импульса. Толщина измеряемого материала определяется путем измерения времени распространения ультразвуковых волн в материале. Он подходит для случаев, когда невозможно измерить два вышеуказанных принципа и общая точность измерения не будет слишком высокой. Он подходит для измерения стальных листов, стальных труб, пластмасс, керамики, стекла, металлических материалов и т. Д.

4. Переносной электронный толщиномер для приборов с электронным цифровым дисплеем

Определите толщину пленки покрытия по рычажному микрометру или циферблатному индикатору. Зонд этого типа цифрового толщиномера можно разделить на плоскую головку, заостренную головку и локоть. Он подходит для испытаний моделей на малых площадях, таких как проверка толщины бумаги, пленки, кожи, картона, нетканых материалов и других листовых материалов.

II. Поставщики электронных толщиномеров и цена

У электронных толщиномеров разные принципы работы, производители и цены на инструменты тоже разные.Вот краткое введение для всех:

Измеритель толщины покрытия Linshang

1. Электронный толщиномер использует магнитный принцип + принцип вихревых токов

Электронный толщиномер также называется измерителем толщины покрытия, измерителем толщины покрытия. Электронные толщиномеры, обычно используемые на рынке, обычно создаются путем объединения этих двух принципов измерения. Конечно, существуют также электронные толщиномеры, использующие единый принцип измерения, и пользователи обычно выбирают его в соответствии со своими потребностями.При измерении нажимайте зондом прямо на поверхность измеряемого объекта. Этот тип электронного толщиномера относительно прост в использовании.

Распространенные поставщики электронных толщиномеров: Linshang Technology, Yuwen, Q-nix и др. Цена на электронные толщиномеры на рынке: 400 — 3000 юаней

2. Электронный толщиномер по ультразвуковому принципу

Во время измерения необходимо нанести связующий агент на измеряемое место. Результат можно измерить, соединив зонд с измеряемым материалом.Распространенные производители портативных ультразвуковых толщиномеров: Beijing Times, Cangzhou Europe Spectrum, Beijing Kaida и др. Цена портативных ультразвуковых толщиномеров на рынке: 200-2000 юаней

3. Переносной электронный толщиномер

Электронный толщиномер также называется портативным толщиномером, толщиномером пленки. Из-за ограниченной формы инструмента он подходит для тестирования материалов с относительно небольшими размерами. При измерении сначала поместите исследуемый материал в верхний и нижний щупы для зажима, нажмите на ручку.Тогда толщина проверенного материала сразу отображается на экране.

Распространенные производители портативных цифровых толщиномеров: Mitutoyo, Shanghai Liuling, Xiwaka и др.

Цена портативного цифрового толщиномера на рынке: 60-1000RMB

III. 5 лучших электронных толщиномеров в 2020 году

● Подходит для измерения толщины антикоррозионного, огнестойкого покрытия и т. Д.
● Измерение толщины покрытия на ферромагнитных и неферромагнитных металлических подложках
● Диапазон измерения толщины: Fe: 0.0-5000 мкм NFe: 0,0-3000 мкм
● Точность измерения толщины покрытия: ≤ ± (3% показания + 2 мкм)

● Без калибровки, одна кнопка, легко носить с собой и работать
● Измерение толщины покрытия на ферромагнитных и неферромагнитных металлических подложках
● Диапазон измерения толщины краски: 0,0-2000 мкм
● Точность толщиномера: ≤ ± (показание 3% + 2 мкм)

Внешний кабельный зонд и износостойкий рубиновый наконечник зонда
● Измерение толщины покрытия на ферромагнитных и неферромагнитных металлических подложках
● Диапазон измерения толщины покрытия: 0.0-2000 мкм
● Точность измерения толщины покрытия: ≤ ± (3% показания + 2 мкм)

● Подходит для ультратонких покрытий и небольших заготовок
● Измерение толщины покрытия на ферромагнитных металлических подложках
● Диапазон измерения толщины покрытия: 0-500 мкм
● Точность: ≤ ± (2% + 0,3 мкм) после калибровки по 1-5 точкам
● Испытательное приспособление не является обязательным для устранения ошибок измерения

Как измеряется толщина покрытия? | Ресурсы

Как видно из выпусков: Canadian Finishing & Coating Mfg.Журнал промышленных красок и порошков; Отделка металлов — Руководство по органической отделке

Дэвида Бимиша, DeFelsko Corporation
Обновлено: 13.09.2021

Толщина покрытия — важная переменная, которая играет роль в качестве продукта, контроле процесса и контроле затрат. Толщину пленки можно измерить с помощью множества различных инструментов. Понимание оборудования, доступного для измерения толщины краски, и того, как его использовать, полезно при каждой операции нанесения покрытия.

Вопросы, которые определяют, какой метод лучше всего подходит для данного измерения краски или покрытия, включают тип покрытия, материал основы, диапазон толщины покрытия, размер и форму детали, а также стоимость оборудования. Обычно используемые методы измерения для отвержденных органических пленок включают неразрушающие методы измерения сухой пленки, такие как магнитные, вихретоковые, ультразвуковые или микрометрические измерения, а также методы разрушающей сухой пленки, такие как измерение поперечного сечения или гравиметрическое (массовое) измерение.Также доступны методы измерения толщины краски и порошкового покрытия до того, как пленка затвердеет.

Что такое магнитные толщиномеры краски?

Магнитные краскопульты используются для неразрушающего измерения толщины немагнитного покрытия на черных подложках. Таким образом измеряется большинство покрытий на стали и чугуне. Магнитные манометры используют один из двух принципов работы: магнитная тяга или магнитная / электромагнитная индукция.

Что такое магнитные датчики толщины краски?

Магнитные толщиномеры для снятия краски используют постоянный магнит, калиброванную пружину и градуированную шкалу.Притяжение между магнитом и магнитной сталью сближает их. По мере того, как толщина разделяющего их покрытия увеличивается, становится легче вытащить магнит. Толщина краски и покрытия определяется путем измерения силы отрыва. Более тонкие покрытия будут иметь более сильное магнитное притяжение, тогда как более толстые пленки будут иметь сравнительно меньшее магнитное притяжение. Тестирование с помощью магнитных толщиномеров чувствительно к шероховатости, кривизне поверхности, толщине подложки и составу металлического сплава.

Магнитные манометры прочны, просты, недороги, портативны и обычно не требуют калибровки. Они являются хорошей недорогой альтернативой в ситуациях, когда для обеспечения качества требуется всего несколько показаний во время производства.

Магнитные толщиномеры отрывной краски обычно представляют собой модели карандашного типа или модели с откатным циферблатом. В моделях карандашного типа (PosiPen, показанный на рис. 1) используется магнит, который прикреплен к винтовой пружине, которая работает перпендикулярно поверхности с покрытием.Большинство толщиномеров отрывного покрытия карандашного типа имеют большие магниты и предназначены для работы только в одном или двух положениях, которые частично компенсируют силу тяжести. Доступна более точная версия с крошечным и точным магнитом для измерения на небольших, горячих или труднодоступных поверхностях. Тройной индикатор обеспечивает точные измерения, когда толщиномер направлен вниз, вверх или горизонтально с допуском ± 10%.

Рис. 1. Магнитный толщиномер карандашного типа.

Модели с круговой шкалой отката (PosiTest показан на рис. 2) являются наиболее распространенной формой магнитных манометров.Магнит прикреплен к одному концу шарнирного уравновешенного рычага и соединен с калиброванной спиралью. Вращая циферблат пальцем, пружина увеличивает силу магнита и оттягивает его от поверхности. Эти измерители толщины краски просты в использовании и оснащены сбалансированным рычагом, который позволяет им работать в любом положении, независимо от силы тяжести. Они безопасны во взрывоопасных средах и обычно используются подрядчиками по окраске и небольшими операциями по нанесению порошковых покрытий. Типичный допуск составляет ± 5%.

Фиг.2. Магнитный толщиномер с откатной шкалой.

DeFelsko производит 2 измерителя толщины краски на отрыв, PosiPen и PosiTest.

Что такое датчики толщины краски с магнитной и электромагнитной индукцией?

Магнитно-индукционные расходомеры краски используют постоянный магнит в качестве источника магнитного поля. Генератор на эффекте Холла или магниторезистор используется для измерения плотности магнитного потока на полюсе магнита. Измерители краски с электромагнитной индукцией используют переменное магнитное поле.Мягкий ферромагнитный стержень, намотанный на катушку из тонкой проволоки, используется для создания магнитного поля. Вторая катушка с проволокой используется для обнаружения изменений магнитного потока.

Эти электронные измерители краски измеряют изменение плотности магнитного потока на поверхности магнитного зонда, когда он приближается к стальной поверхности. Величина плотности потока на поверхности зонда напрямую связана с расстоянием от стальной подложки. Путем измерения плотности потока можно определить толщину покрытия.

Фиг.3. Электронные магнитоиндукционные толщиномеры.

Электронные магнитные толщиномеры (например, PosiTector 6000 F Series, PosiTest DFT Ferrous) бывают разных форм и размеров. Они обычно используют зонд постоянного давления для получения согласованных показаний, на которые не влияют разные операторы. Показания толщины краски в милах отображаются на жидкокристаллическом дисплее (ЖКД). У манометров Paint могут быть опции для сохранения результатов измерений, выполнения мгновенного анализа показаний и вывода результатов на принтер или компьютер для дальнейшего изучения.Типичный допуск составляет ± 1%.

Для получения наиболее точных результатов необходимо тщательно соблюдать инструкции производителя. Стандартные методы испытаний доступны в ASTM D 1186, D 7091-05, ISO 2178 и ISO 2808.

Что такое вихретоковые измерители толщины краски?

Вихретоковые методы используются для неразрушающего измерения толщины непроводящих покрытий на подложках из цветных металлов. Катушка из тонкой проволоки, проводящая высокочастотный переменный ток (выше 1 МГц), используется для создания переменного магнитного поля на поверхности зонда прибора.Когда зонд толщины покрытия приближается к проводящей поверхности, переменное магнитное поле создает вихревые токи на поверхности. Характеристики подложки и расстояние от датчика до подложки (толщина покрытия) влияют на величину вихревых токов. Вихревые токи создают собственное противоположное электромагнитное поле, которое может восприниматься возбуждающей катушкой или второй соседней катушкой.

Вихретоковые измерители толщины покрытия (например, серия PosiTector 6000 N) выглядят и работают как электронные магнитные манометры.Они используются для измерения толщины краски и покрытия на всех цветных металлах. Как и в магнитоэлектронных датчиках, они обычно используют зонд постоянного давления и отображают результаты на ЖК-дисплее. Они также могут иметь опции для сохранения результатов измерений или выполнения мгновенного анализа показаний и вывода на принтер или компьютер для дальнейшего изучения. Типичный допуск составляет ± 1%. Тестирование зависит от шероховатости поверхности, кривизны, толщины подложки, типа металлической подложки и расстояния от края.

Стандартные методы для применения и проведения этого испытания доступны в ASTM B244, ASTM D1400, D7091 и ISO 2360.

В настоящее время для измерителей толщины краски принято объединять принципы магнитного и вихретокового действия в одну единицу (например, PosiTector 6000 FN, PosiTest DFT Combo). Некоторые упрощают задачу измерения большинства покрытий на любом металле за счет автоматического переключения с одного принципа работы на другой в зависимости от подложки. Эти комбинированные краски в миллиметрах популярны среди маляров и специалистов по нанесению порошковых покрытий.

Что такое ультразвуковые датчики толщины краски?

Ультразвуковой эхо-импульсный метод ультразвуковых толщиномеров краски (например, PosiTector 200) используется для измерения толщины покрытий на неметаллических подложках (пластик, дерево и т. Д.) Без повреждения покрытия.

Рис. 4. Ультразвуковые толщиномеры краски позволяют измерять толщину покрытий на неметаллических основаниях.

Зонд измерителя краски содержит ультразвуковой преобразователь, который посылает импульс через покрытие.Импульс отражается от подложки к преобразователю и преобразуется в высокочастотный электрический сигнал. Форма эхо-сигнала оцифровывается и анализируется для определения толщины покрытия. В некоторых случаях можно измерить отдельные слои в многослойной системе.

Типичный допуск для этого устройства составляет ± 3%. Стандартные методы применения и выполнения этого теста доступны в ASTM D6132.

Дополнительную информацию об ультразвуковых датчиках толщины краски см. В разделе «Использование ультразвуковых датчиков толщины покрытия».

Как микрометры используются для измерения толщины краски?

Микрометры иногда используются для проверки толщины покрытия. Их преимущество заключается в измерении любой комбинации покрытия / подложки, но недостатком является необходимость доступа к голой подложке. Требование касаться как поверхности покрытия, так и нижней стороны подложки может быть ограничивающим, и они часто недостаточно чувствительны для измерения тонких покрытий.

Необходимо провести два измерения: одно с нанесенным покрытием, а другое — без покрытия.Разница между двумя показаниями, изменение высоты, принимается за толщину покрытия. На шероховатых поверхностях микрометрами измеряют толщину покрытия выше наивысшего пика.

Какие разрушающие испытания используются для измерения толщины краски?

Один из методов разрушения — разрезать покрытую деталь в поперечном сечении и измерить толщину пленки, наблюдая срез под микроскопом. В другом методе поперечного сечения используется масштабированный микроскоп для просмотра геометрического разреза через покрытие из сухой пленки.С помощью специального режущего инструмента сделайте небольшую точную V-образную канавку через покрытие в основу. Доступны измерительные приборы, укомплектованные режущими наконечниками и масштабируемой лупой с подсветкой.

Хотя принципы этого разрушающего метода легко понять, существуют возможности для погрешности измерения. Подготовка образца и интерпретация результатов требуют умения. Настройка измерительной сетки на неровный или нечеткий интерфейс может привести к неточности, особенно между разными операторами.Этот метод используется, когда недоступны недорогие неразрушающие методы, или как способ подтверждения неразрушающих результатов. ASTM D 4138 описывает стандартный метод для этой системы измерения.

Что такое гравиметрический метод измерения толщины краски?

Толщина покрытия может быть определена путем измерения массы и площади покрытия. Самый простой метод — взвесить деталь до и после нанесения покрытия. После определения массы и площади толщина рассчитывается по следующему уравнению:

где T — толщина в микрометрах, m — масса покрытия в миллиграммах, A — испытанная площадь в квадратных сантиметрах, а d — плотность в граммах на кубический сантиметр.

Трудно связать массу покрытия с толщиной, когда основа шероховатая или покрытие неровное. Лаборатории лучше всего оснащены для того, чтобы справиться с этим трудоемким и зачастую разрушительным методом.

Как измерить толщину краски до отверждения?

Измерители толщины влажной пленки помогают определить, сколько материала наносить мокрым способом для достижения заданной толщины сухой пленки, при условии, что процент твердых веществ по объему известен. Они измеряют все типы влажных органических покрытий, таких как краски, лаки и лаки, на плоских или изогнутых гладких поверхностях.

Измерение толщины влажной пленки во время нанесения указывает на необходимость немедленной коррекции и регулировки аппликатором. Коррекция пленки после ее высыхания или химического отверждения требует дорогостоящего дополнительного рабочего времени, может привести к загрязнению пленки и может вызвать проблемы с адгезией и целостностью системы покрытия.

Уравнения для определения правильной толщины влажной пленки (WFT), как с разбавителем, так и без него, следующие:

Без разбавителя:

С разбавителем:

Влажную пленку чаще всего измеряют с помощью гребенки для влажной пленки. или колесо.Гребень для влажной пленки представляет собой плоскую пластину из алюминия, пластика или нержавеющей стали с калиброванными выемками по краям каждой стороны. Измерительный прибор плотно укладывают на измеряемую поверхность сразу после нанесения покрытия, а затем снимают. Толщина мокрой пленки находится между самой высокой выемкой с покрытием и следующей выемкой без покрытия. Измерения с надрезом не являются ни точными, ни чувствительными, но они полезны для определения приблизительной толщины влажной пленки покрытий на изделиях, размер и форма которых не позволяют использовать более точные методы.(ASTM D1212).

Измеритель следует использовать на гладких поверхностях, без неровностей, и использовать по длине, а не по ширине изогнутых поверхностей. Использование мокропленочного манометра на быстросохнущих покрытиях приведет к неточным измерениям. ASTM D4414 описывает стандартный метод измерения толщины мокрой пленки с помощью насечных щупов.

В колесе с мокрой пленкой (эксцентриковый ролик) используются три диска. Датчик раскатывают во влажной пленке до тех пор, пока центральный диск не коснется влажной пленки. Точка соприкосновения обеспечивает толщину мокрой пленки.Порошковые покрытия можно измерить до отверждения с помощью простой ручной гребенки или ультразвукового датчика. Гребенка для неотвержденной порошковой пленки работает так же, как и датчик мокрой пленки. Гребень протягивается через порошковую пленку, и толщина лежит между зубцом с самым высоким номером, который оставил отметку и на который прилипает порошок, и следующим наивысшим зубом, который не оставил следов и не имеет налипшего порошка. Эти датчики относительно недорогие с точностью ± 5 мм. Они подходят только в качестве ориентира, поскольку затвердевшая пленка может измениться после растекания.Следы, оставленные датчиком, могут повлиять на характеристики застывшей пленки.

Ультразвуковое устройство, такое как PosiTest PC, можно использовать неразрушающим методом на неотвержденном порошке на гладких металлических поверхностях для прогнозирования толщины затвердевшей пленки. Зонд располагается на небольшом расстоянии от измеряемой поверхности, и показания отображаются на ЖК-дисплее устройства. Погрешность измерения составляет ± 5 мм.

Стандарты толщины покрытия

Толщиномеры покрытия откалиброваны в соответствии с известными стандартами толщины.Существует множество источников эталонов толщины, но лучше убедиться, что они прослеживаются до национального измерительного института, такого как NIST (Национальный институт стандартов и технологий). Также важно убедиться, что эталоны как минимум в четыре раза точнее, чем калибр, который они будут использовать для калибровки. Регулярная проверка соответствия этим стандартам подтверждает правильность работы манометра. Если показания не соответствуют характеристикам точности манометра, манометр необходимо отрегулировать или отремонтировать, а затем снова откалибровать.

Резюме

Толщина пленки в покрытиях может иметь большое влияние на стоимость и качество. Измерение толщины пленки должно быть обычным делом для всех нанесения покрытий. Правильный измеритель краски для использования зависит от диапазона толщины покрытия, формы и типа подложки, стоимости измерителя краски и того, насколько важно получить точное измерение.

‍

ДЭВИД БИМИШ (1955-2019), бывший президент DeFelsko Corporation, нью-йоркского производителя портативных инструментов для контроля покрытий, продаваемых по всему миру.У него была степень в области гражданского строительства и более 25 лет опыта в разработке, производстве и маркетинге этих испытательных приборов в различных международных отраслях, включая промышленную окраску, контроль качества и производство.

РубрикаРазное

Где применяется рейсмус: Что такое рейсмус и где он применяется?

Рейсмус для чего используется — Морской флот

Что умеет

Разновидности

Столярный

Слесарный

Разница

Сделать или купить

Как сделать

Шаг 1: изготовление штанги

Шаг 2: вытачивание колодки

Шаг 3: клин

Шаг 4: сборка

Автор публикации

Кошкин

Похожее:

Для чего нужен рейсмус

Ручной рейсмус

Рейсмусовый станок

Рейсмус. Виды и устройство. Применение и работа. Особенности

Как устроен рейсмус

Рейсмусы условно можно разделить на 3 группы:

В продаже представлено множество моделей рейсмусов отличающихся между собой по ряду характеристик:

Похожие темы:

Штангенрейсмас (рейсмус) — что это, типы, поверка, устройство и назначение

Устройство и применение штангенрейсмаса

Порядок снятия показаний и разметки штангенрейсмасом

Типы штангенрейсмасов

Государственные стандарты

Как выбрать рейсмусовый станок по дереву

Мощность двигателя рейсмуса

Параметры строгания рейсмусовым станком

Ножи — одна из важных деталей рейсмусового станка

Основной режущий инструмент станка

Рабочая поверхность станка

Разметочный рейсмус – назначение, виды, применение

Виды рейсмусов

Столярный разметочный рейсмус

Слесарный рейсмус

Применение разметочного рейсмуса

Разметочный столярный рейсмус: устройство, настройка, заточка

Что такое рейсмус – различия между ручным инструментом и рейсмусовым станком. Изготовление рейсмусового станка своими руками

Предназначение рейсмусового станка

Конструкция рейсмусового станка

Принцип работы рейсмусового станка

Изготовление рейсмусового станка

Наладка рейсмусового станка

Где применяется рейсмус

Выбираем рейсмус правильно

Для чего нужен рейсмус

Ручной рейсмус

Рейсмусовый станок

Виды рейсмусов

Столярный разметочный рейсмус

Слесарный рейсмус

Применение разметочного рейсмуса

Как работает фуговальный станок

Вначале отфугуйте пласть

Затем обработайте кромку

Все о толщиномерах — определение, размеры и использование

Типы толщиномеров

Толщиномеры

Аналоговые (механические) толщиномеры

Цифровые (электронные) толщиномеры

Карманные толщиномеры

Размеры и характеристики

Толщиномеры покрытия

Ультразвуковые толщиномеры

Толщиномеры сухой пленки

Толщиномеры и инструменты прочие

Калибровка

Таблица 1 — Величина скорости звука для различных материалов

Толщиномеры для проволоки и листового металла

Сводка

Источники:

Прочие изделия для манометров

Больше от Instruments & Controls

Что нужно знать о толщиномерах

Что такое толщиномер?

Как работает толщиномер?