Краска устойчивая к механическим воздействиям: Краска устойчивая к механическим воздействиям для металла | краска устойчивая к механическим воздействиям для металла купить в Санкт Петербурге

Защитите ваши изделия от царапин, коррозии, плохой погоды и любого негативного воздействия.
С порошковым покрытием Stardust Antiscratch предметы интерьера, механизмы и архитектурные элементы выглядят как новые много лет.

Химстойкие покрытия и ЛКМ. Химически стойкие краски, грунтовки, эмали, лаки.

Наименование	Стандарт
Грунт-эмаль «Инфрахим-Антикор» повышенной химстойкости для антикоррозионной и химической защиты стальных и ж/б конструкций, эксплуатирующихся в промышленных и агрессивных средах	ТУ 2313-002-47145510-2018
Грунтовка ХС-010М для защиты металлоконструкций от воздействия кислот, щелочей, солей, газов	ТУ 22595554-03-01
Эмаль ХВ-785 для защиты металлических, бетонных и железобетонных строительных конструкций	ГОСТ 7313-75
Лак ЭП-730 для защиты алюминиевых, стальных и прочих по­верхностей, работающих в условиях повышенной влажности, темпера­туры, воздействия щелочи и спирто-бензиновой смеси	ГОСТ 26824-81
Эмаль ХС-710 для защиты металлических поверхностей от воздействия агрессивных сред щелочного и кислотного характера	ГОСТ 9355-81
Лак БТ-783 для защиты поверхностей аккумуляторов и их деталей от действия серной кислоты	ГОСТ 1347-77
Эмаль ХС-527 для окраски различных поверхностей, эксплуатирующихся в условиях морского климата, а также при воздействии растворов кислот и щелочей	ТУ 6-10-1669-78
Эмаль ЭП-574 для получения химически стойкого лакокрасочного покрытия на поверхности металлических и бетонных строительных конструкций	ТУ 6-10-1640-84
Эмаль ФЛ-613 для защиты поверхности нефтепромыслового оборудования, резервуаров и трубопроводов на предприятиях химической промышленности	ТУ 6-27-163-2000
Эмаль ЭП-7127 для защиты металлоконструкций, подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, содержащей агрессивные пары и газы, воздействию повышенной влажности и соляного тумана	ТУ 2312-107-21743165-2005
Ингибированный состав ХС-500 для защиты от коррозии металлических и железобетонных конструкций, трубопроводов в условиях промышленной атмосферы химических производств	ТУ 6-10-2002-85
Эмаль ЭП-5226 для защиты трубопроводов, промысловых нефтепроводов и нефтерезервуаров систем заводнения	ТУ 6-27-164-2000
Грунтовка ЭП-0283 для внутренней окраски емкостей хранения минеральных масел, растворов солей и щелочей, для усиления защитных свойств лакокрасочной системы	ТУ 6-27-18-396-2000
Грунтовка ЭП-0283ОУ для окраски емкостей хранения минеральных масел, растворов солей и щелочей, для применения в условиях повышенной влажности (до 100 %)	ТУ 6-27-18-296-2000
Грунтовка ЭП-0286 для усиления защитных свойств лакокрасочной системы при окраске емкостей хранения сырой нефти, ГСМ, растворов солей, щелочей	ТУ 6-27-209-2000
Грунтовка ЭП-0281 для окраски металла под сварку, для окраски емкостей хранения нефтепродуктов, горючесмазочных материалов, реактивных топлив, растворов солей, щелочей	ТУ 6-27-197-2000
Грунтовка ЭФ-0167 для создания антистатического, противокоррозионного, химстойкого, бензостойкого и влагостойкого покрытия, в т. ч. под сварку	ТУ 2312-167-00-209711-2004
Эмаль ХС-558 для резервуаров хранения вин, соков, пищевых продуктов	ТУ 6-10-592-76
Грунтовка «Гамма УР-01» для защиты емкостей хранения нефтепродуктов	ТУ 2312-043-98605321-2007
Лак ГФ-95 для пропитки обмоток электрических машин, аппаратов и трансформаторов с изоляцией класса нагревостойкости «В»	ГОСТ 8018-70
Лак ЭП-547 для лакирования белой жести электролитического или горячего лужения, применяемой для изготовления консервной тары	ТУ 2311-084-05034239-96
Эмаль ХП-799 для питьевых резервуаров	ТУ 6-10-1653-78
Лак ЭП-55 для защиты бетонных и металлических конструкций, работающих в условиях воздействия агрессивной среды	ГОСТ Р 52165-2003
Эмаль ЭП-773 для окраски металлических поверхностей подвергающихся действию щелочей при повышенной температуре	ГОСТ 23143-78
Грунтовка ХС-068 защиты оборудования и металлических конструкций в составе многослойного комплексного покрытия от воздействия минеральных кислот и щелочей (диапазон рабочих температур: -60+60°С)	ТУ 6-10-820-75
Эмаль ХВ-714 для получения химстойких покрытий, диапазон температур: -50+50 °С	ГОСТ 23626-79
Грунтовка ХС-077 для покрытия металлических поверхностей, эксплуатируемых в агрессивных средах (кислотных и щелочных)	ТУ 6-10-803-75
Эмаль ХС-75У для окраски приборов, эксплуатируемых в условиях тропического климата	ТУ 6-10-2136-88
Эмаль КО-198 для защиты изделий, поставляемых в страны с тропическим климатом	ТУ 6-02-841-74
Краска «Гамма ВЭП» марка Б для защиты бетонных, кирпичных, асбоцементных и металлических поверхностей	ТУ 2316-013-98605321-2007
Эмаль ВЛ-515 для покрытия поверхности металлических емкостей для хранения бензина, дизельного топлива и толуола	ТУ 6-10-1052-75
Грунтовка ХС-04 для защиты ж/б и металлоконструкций от воздействия агрессивной атмосферы, а также для грунтования поверхностей резервуаров для хранения и транспортировки вин	ТУ 6-10-1414-76
Химстойкий комплекс = грунтовка ХС-059 + эмаль ХС-759 + лак ХС-724 для защиты ж/б и металлоконструкций от воздействия кислот, солей, щелочей, газов	ГОСТ 23494-79
Эмаль ХВ-774 для защиты металлоконструкций в химических, нефтехимических и пищевых производствах	ТУ 6-10-1764-80
Эмаль ЭП-711 для окраски изделий из стали, алюминия и сплавов	ТУ 6-10-674-75
Органосиликатная композиция КОС-74-01 для защиты внутренней поверхности газоходов от низкотемпературной сернокислотной коррозии и создания химически стойкого покрытия, эксплуатирующегося в атмосфере газовоздушных сред и воздействии растворов солей и минеральных кислот	ТУ 2312-004-24358611-2006
Эмаль ЭП-1267 для защиты от коррозии поверхности металлоконструкций, цистерн, электрощитов и другого оборудования, эксплуатирующегося при воздействии химически агрессивных сред, бензина, масел, нефтепродуктов, для окрашивания пластмасс и стеклопластиков	ТУ 2312-122-00209711-02
Грунт-эмаль АК-0174 для окраски поверхностей черных и цветных металлов с остатками окалины и следами плотнодержащейся ржавчины (до 100 мкм)	ТУ 2312-017-96028960-2006
Грунтовка ХС-0320 для защиты металлических поверхностей с остатками окалины и плотнодержащейся ржавчины	ТУ 2313-185-05034239-2002
Грунтовка ЭП-0180 (модификатор ржавчины) для грунтования прокорродировавших поверхностей черных металлов, подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, воды, агрессивных сред, ГСМ, нефтепродуктов	ТУ 2313-125-00209711-2002
Композиция органосиликатная ОС-51-03 для защитной окраски оборудования и помещений АЭС, контейнеров транспортировки ядерного топлива, могильников радиоактивных отходов, тепловыделяющих элементов с термостойкостью до +300 °С	ТУ 84-725-78
Грунт-эмаль АК-1435 для окраски металлических поверхностей емкостей с нефтепродуктами, спецавтотранспорта, эксплуатируемых в промышленной атмосфере, при повышенной влажности, соляного тумана, индустриальных масел	ТУ 2313-181-21743165-2009
Эмаль НП-182 для окраски металлических, деревянных, бетонных и других поверхностей, подвергающихся воздействиям воды, атмосферы химических предприятий в условиях умеренного климата	ТУ 2313-196-56271024-2003
Эмаль ХВ-7141 для окрашивания металлических, бетонных и ж/б строительных конструкций, эксплуатируемых в условиях воздействия агрессивных газов, щелочей, кислот и высокой влажности	ТУ-2313-016-75351875-2005
Эмаль-грунт ПС-160 «Жидкий пластик» для пропитки, покрытия и изоляции бетона, цементной стяжки, асбесто-цементных и цементно-волокнистых плит, гипсоволокнистых и бетонных полов, подверженных большим механическим нагрузкам	ТУ У В. 2.7-05761614.028-2000
Эмаль ЭП-755 для окраски металлических поверхностей, подвергающихся воздействию горячих растворов щелочей	ТУ 6-10-717-75
Эмаль ЭП-7105 для защиты от коррозии металлических поверхностей, в том числе подвергающихся действию горячих растворов щелочей	ТУ 6-10-11-334-6-79
Лак ЭП-741 для защиты их от коррозии металлических фосфатированных поверхностей подвергающихся химическому воздействию	ТУ 6-10-1148-86
Грунтовка ХВ-062 для местной защиты поверхности металлов в процессе контурного травления в агрессивных средах	ТУ 6-10-658-78
Грунт-эмаль ЭП-0342 для защиты металлоконструкций с точечной и местной коррозией, по плотно сцепленной окалине и ржавчине, а также поверхностей, подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, содержащей агрессивные пары, газы, соляной туман	ТУ 2312-081-21743165-2005
Эмаль КО-869 для окраски металлических поверхностей, подвергаемых длительному воздействию высоких температур (до 500 °С), воздействию нефтепродуктов и агрессивных сред	ТУ 2312-136-21743165-2006
Краска «Темаклор 40» (Темахлор-40, Temachlor-40) для окраски поверхностей в морской и промышленной среде, подвергающихся химическому воздействию, мостов, кранов, конвейеров, портового оборудования, наружных поверхностей цистерн	Tikkurila coatings
Композиция ФЕРРОТАН для металлических, бетонных и железобетонных конструкций, эксплуатируемых в условиях воздействия морской и пресной воды, растворов кислот, солей и щелочей, нефтепродуктов	ТУ 2312-036-12288779-2003
Композиция АЛЮМОТАН для защиты стальных сооружений, эксплуатируемых в условиях воздействия атмосферы, морской и пресной воды, растворах солей, кислот, щелочей, нефти и нефтепродуктов	ТУ 2312-018-12288779-99
Грунтовка ЦИНЭП для антикоррозионной защиты стальных сооружений, эксплуатируемых в условиях воздействия морской и пресной воды, растворах солей, кислот, щелочей, нефти	ТУ 20. 30.12-022-12288779-2018
Эмаль ЭП-942 для использования в качестве водостойкого, химстойкого и маслостойкого и электроизоляционного покрытия различных поверхностей	ТУ 6-27-155-99
Грунт-эмаль ИЗОЛЭП-mastic для защиты от коррозии металлоконструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях всех климатических районов, типов и категорий размещения по ГОСТ 15150-69, при ремонтных работах с минимальной подготовкой поверхности	ТУ 2312-065-12288779-2007
Грунт-эмаль ДВ-106 для защиты черных металлов, оцинкованных и алюминиевых поверхностей, подвергающихся воздействию атмосферы, содержащей агрессивные газы и пары, а также воздействию солей и других химических продуктов	ТУ 2313-015-71409997-2004
Эмаль «Гамма УР-21» для окрашивания бетонных полов в промышленных и общественных заданиях	ТУ 2312-060-98605321-2007

Механические свойства и методы испытаний

1. Оптимизация механических свойств покрытий
2. Стойкость покрытия к механическим воздействиям
3. Получение хорошей ударопрочности покрытий
4. Методы испытаний для определения ударопрочности покрытий

Оптимизация механических свойств покрытий

Эффективность покрытия во многом зависит от его механических свойств, которые оптимизируют структуру покрытия 9. 0019 для достижения желаемого уровня производительности при необходимости. Подложки с покрытием регулярно подвергаются различным видам механических или физических повреждений в течение всего срока службы.

Обладая желаемым балансом механических свойств, таких как ударопрочность, гибкость, твердость, ударная вязкость, покрытие может соответствовать эксплуатационным требованиям для конкретного применения, а также противостоять неблагоприятным воздействиям повреждений.

Механические свойства покрытий определяются следующим образом:

1. Ударопрочность — это способность покрытия сопротивляться растрескиванию или разрушению, вызванным высокими механическими нагрузками и уровнями напряжения. Эти механические нагрузки возникают либо в результате усадки, либо набухания, механического воздействия и выветривания. Ударопрочность является одним из важных механических свойств покрытия, которое необходимо учитывать при разработке покрытия для защитных целей ( защита от коррозии , защита от микробов и т. д.).
2. Гибкость демонстрирует способность покрытия изгибаться или изгибаться, не растрескиваясь и не подвергаясь другим повреждениям.
3. Твердость количественно определяет сопротивление проникновению в слой покрытия более твердого тела. Это мера устойчивости лакокрасочного покрытия к царапинам, деформации и вдавливанию.
4. Прочность — это способность покрытия сопротивляться разрушению и деформации. Это прочность и упругость слоя покрытия.

Эти механические свойства определяют способность покрытия выдерживать нагрузки, возникающие в течение короткого времени, такие как удар, без разрыва, разрыва или разрыва слоя.

Давайте подробно рассмотрим, как получить хорошую ударопрочность покрытий с помощью различных методов испытаний…

Стойкость покрытия к механическим воздействиям

Ударопрочность измеряет сопротивление материала механическому воздействию без каких-либо физических изменений . Это мера способности покрытия выдерживать удары. Ударопрочность пленки краски можно рассматривать как рассеяние энергии за счет вибрации или вращения различных молекулярных сегментов, так что в любой момент энергии достаточно, чтобы вызвать разрушение. Это важное свойство для получения информации о степень сшивки и отверждения в слое покрытия.

• Недоотвержденное покрытие может иметь недостаточное сшивание во время сшивания и иметь низкую ударную вязкость, и
• Перезатвердевшее покрытие может быть хрупким и иметь низкую ударную вязкость.

По мере увеличения плотности поперечных связей ударные характеристики покрытия улучшаются.

Незатвердевшие покрытия IFS Coatings

Получение хорошей ударопрочности покрытий

Чтобы получить хорошую ударопрочность в покрытиях, пленка краски должна состоять из полимера, который имеет достаточно высокую молекулярную массу , чтобы иметь сильное межмолекулярное запутывание (и, следовательно, высокую прочность на растяжение). В то же время краска должна иметь достаточно низкую вязкость (за счет выбора соответствующих молекулярных составляющих и ограничения молекулярной массы), чтобы иметь место растекание и сопутствующее рассеивание энергии.

Роль пластификаторов

Пластификаторы — это добавки, часто используемые для улучшения гибкости, формуемости и ударопрочности пленок покрытия. Для некоторых применений требуется гибкость и ударопрочность при низких температурах. Ударопрочность может быть значительно улучшена при повышенном уровне пластификатора , а также в зависимости от типа пластификатора.

Коммерческие покрытия требуют оптимального выбора типа и концентрации пластификатора, чтобы соответствовать требуемой стоимости, твердости или модулю, стойкости и низкотемпературным свойствам. Чтобы пластификаторы были эффективными, они должны быть совместимы со смоляной системой и не должны влиять на нежелательные свойства, такие как цветообразование. Существует большое разнообразие пластификаторов. Общие типы включают фталаты , такие как диоктилфталат, адипинаты , эпоксиды , хлорированные парафины и другие.

Наполнители и наполнители

Минеральные наполнители играют важную роль в улучшении механических свойств красок и покрытий. В полимерные покрытия добавляются наполнители, и эти добавки, как известно, значительно улучшают свойства покрытий, такие как прочность на растяжение, износостойкость и ударопрочность.

Температура играет важную роль

Гибкость и прочность покрытий также зависят от температуры. Высокие температуры могут привести к запеканию или чрезмерному отверждению покрытия. Это приводит к тому, что покрытие становится хрупким с пониженной ударопрочностью , или оно может стать более устойчивым к окружающей среде , чем если бы оно было высушено только на воздухе в условиях окружающей среды.

Кроме того, покрытия при температуре ниже температуры стеклования (Tg) являются твердыми и хрупкими с плохой гибкостью и ударной вязкостью, если нет дополнительного механизма потери при температуре ниже Tg или ниже температуры, при которой используется покрытие.

Методы испытаний для определения ударопрочности покрытий

Испытания на удар определяют ударную вязкость или ударную вязкость покрытия, чтобы поглощать энергию при механической нагрузке . Испытание на удар падением (или испытание на удар падающим грузом) является широко используемым методом испытаний для определения ударопрочности.

Стандарты испытаний, используемые для испытаний на ударопрочность, включают:

ASTM D2794 – Метод испытаний на стойкость органических покрытий к воздействию быстрой деформации (удар)

Этот стандарт описан как процедура испытаний и предлагает три процедуры для определения степени растрескивания при ударной деформации:

• Визуальный осмотр с помощью лупы,
• Визуальный осмотр после нанесения подкисленного раствора сульфата меди и
• Использование точечного детектора.

Во время испытания панель с плоским покрытием помещается под утяжеленный сферический шар в сборе .. Затем утяжеленный шар падает на панель с различных высот . Удар вызывает образование ямки на испытательной панели, и ее исследуют визуально или с помощью линзы с десятикратным увеличением, чтобы определить степень растрескивания или других повреждений.

Измерения проводятся путем падения шарика непосредственно на поверхность с покрытием или
на обратную сторону, результаты записываются как прямое или обратное воздействие соответственно.

Это простой и широко известный в лакокрасочной промышленности простой тест, дающий полезную информацию о рабочих характеристиках покрытия.

ASTM G14 – Стандартный метод испытаний на ударопрочность покрытий трубопроводов (испытание падающим грузом)

Этот метод испытаний охватывает определение энергии, необходимой для разрыва покрытия, нанесенного на трубу, при определенных условиях удара падающего груза. Он использует падающий фиксированный груз, имеющий ударная поверхность заданного диаметра . Фиксированный груз удерживается вертикально и сбрасывается с разной высоты для создания энергии удара в требуемом диапазоне.

Проводится электрическая проверка для выявления образовавшихся повреждений покрытия. Сопротивление удару определяется как количество энергии, необходимое для проникновения в пленку покрытия.

Чем выше количество энергии, необходимое для образования трещин или проникновения в пленку покрытия,
тем выше ударопрочность и долговечность покрытия.

Этот метод испытаний имеет большое значение в отрасли покрытия трубопроводов для проверки покрытий труб и определения их способности противостоять механическим повреждениям во время транспортировки, обработки и установки.

ISO 6272 – Краски и лаки.

Этот метод испытаний оценивает стойкость сухой пленки краски, лака или родственного продукта к растрескиванию или отслаиванию от подложки , когда она подвергается деформации, вызванной падающим грузом или падением в стандартных условиях. Метод испытаний разделен на две части:

Часть 1: Испытание падающим грузом со сферическим индентором большой площади с использованием груза массой 1 кг с присоединенным сферическим индентором диаметром 20 мм.

Часть 2: Испытание падающим грузом, сферический индентор малой площади с использованием 12,7 мм или 15,9 мм.мм индентор.

Описанный метод может применяться как:

• Испытание на прохождение/непрохождение – Испытание проводится с одной высоты падения и с определенной массой для проверки соответствия конкретной спецификации.
• Классификационное испытание Q – Испытание определяет минимальную массу и/или высоту падения, при которых покрытие трескается или отслаивается от основы путем постепенного увеличения высоты падения и/или массы.

Контроль механического напряжения, связанного с процессом осаждения

Введение

Превращение материалов из объемного твердого состояния в пар и обратно в тонкие твердые пленки включает процессы, которые неизменно изменяют механические и оптические свойства. В тонкопленочном состоянии материалы могут демонстрировать характеристики, сильно отличающиеся от объемного состояния; некоторые желательны, некоторые нет. Достижения в области материалов и технологий процессов осаждения были направлены на контроль физических свойств конденсированных тонкопленочных форм и оптимизацию исходных материалов для данного процесса для выполнения задачи с различной экономией масштаба, иногда за счет долговечности. Хотя обычно подчеркиваются оптические свойства, путь и компромиссы с механическими свойствами, не менее важными являются внутреннее напряжение, твердость, плотность, прочность и долговечность применения. Цель многих приложений состоит в том, чтобы как можно точнее воспроизвести объемообразное нейтральное физическое состояние; однако для некоторых приложений необходимо разработать оптические и механические свойства для достижения конкретных целей. Примером последнего является преднамеренная замена морфологии аморфного роста с нормальным падением на наклонные, структурированные особенности роста, которые демонстрируют свойства двойного лучепреломления, возникающие в результате анизотропной структуры роста.

Влияние параметров осаждения на напряжение

Развитие процесса осаждения было направлено на повышение механической прочности, износостойкости (твердости), спектральной, термической и химической стабильности тонкопленочных покрытий. Конкретные среды и приложения требуют разных акцентов. Получение желательных свойств покрытия часто сопровождается проблематичным механическим напряжением, которое может проявляться в виде изгиба подложки, образования трещин и повышенного рассеяния, а также катастрофического растрескивания при растяжении или отделения пленки от подложки. Усовершенствования направлены на получение тонкопленочных слоев покрытия с плотной микроструктурой с низким собственным напряжением, которые в идеале являются аморфными [1]. Внутреннее напряжение отличается от внешних сил деформации, вызванных, например, различиями тепловых коэффициентов между покрытием и материалом его подложки.

Многие параметры участвуют в преобразовании объемных материалов в тонкую пленку, каждый из которых играет роль в продвижении или подавлении определенных свойств пленки. Доминирующим параметром в достижении объемной кинетики роста пленки является энергия осаждения, параметр, определяемый методом осаждения. Энергия осаждения относится к поставляемой кинетической энергии, которая способствует подвижности адатомов на поверхности подложки и запускает химические реакции, такие как окисление и азотирование.

Эволюция от начальных центров зародышеобразования до роста слоя твердой пленки сложна, поскольку включает несколько морфологических стадий [2]. Отдельные островки перерастают в скопления, из которых выходят зерна и столбики, образующие открытую структуру с низкой плотностью. Уплотнение происходит с присоединением внешней энергии, и напряжения переходят от растягивающих к сжимающим.

Низкоэнергетические процессы позволяют выращивать грубые микроструктуры пленки, которые характеризуются столбчатыми элементами с большим объемом пустот; результат меньшей энергии подвижности низкоэнергетических процессов. Этот класс микроструктур создается термическим испарением из сопротивления или нагревом электронным пучком с энергиями адатомов в диапазоне ~ 1-3 эВ. Рисунок 1 представляет собой модель структурной зоны доктора Андерса, которая связывает микроструктуру пленки с энергией осаждения [3]. Андерс подчеркивает, что для правильного описания сложной динамики роста и реактивности тонких слоев требуется многомерная диаграмма. Крупные зерна и границы зерен, связанные с пористой структурой Зоны 1, являются результатом условий низкой энергии и обычно обладают растягивающим напряжением. Большая площадь внутренней поверхности и пустые пространства также способствуют абсорбции и десорбции водяного пара. В этих недостаточно плотных структурах водообмен, сопровождающий изменения атмосферной влажности, вызывает изменения оптических и механических свойств, особенно напряжения.