Стол для токарного станка по дереву своими руками: Стол-подставка для токарного станка своими руками
Стол-подставка для токарного станка своими руками
Постройте стол-подставку профессионального качества для настольного токарного станка, которая будет устойчивой, прочной и тяжелой. Хорошая стол-подставка так же важна, как и хороший токарный станок.
Двойная и тройная фанера толщиной 3/4 дюйма, плюс 120 фунтов песка, обеспечат достаточную массу для поглощения вибраций.
Как профессиональный токарь, я не могу не подчеркнуть, насколько важно иметь стойку, которая будет одновременно устойчивой, прочной и тяжелой.
Примечание: данная статья является переводом.
Устойчивая позиция.
Стол-стойка построенная по данной инструкции отвечает всем этим требованиям и лучше, чем многие стальные стойки, но при этом сделана из простой фанеры. В постройки собственной стойки своими руками есть еще одно важное преимущество: вы можете настроить высоту под себя.
Ножки стойки расставлены в обе стороны.
Токарная обработка на стойке нужной высоты позволяет вам гораздо легче управлять своими инструментами и к тому же это менее утомительно.
Рис. А. Трехмерное изображение
Рис. B. Детали ножек, Вид сбоку
Рис. C. Детали ножек, Вид спереди
Рис. D. Cоединенная деталь
Часть | Название | Количество | Материал | ТxШ*Д |
Столешница: | 2-1/8″x14″x34″ | |||
А | Внутренняя часть | 1 | 3/4″ фанера | 2-1/8″x13″x33″(b) |
B | Кромка спереди и сзади | 2 | дуб | 1/2″x2-1/4″x34″(c) |
C | Кромкооблицовочные части по бокам | 2 | дуб | 1/2″x2-1/4″x13″(c) |
Основание: | 33-7/8″x38-7/8″x18-7/8″(a) | |||
D | Ножки | 2 | 3/4″ фанера | 1-3/8″x33-1/8″x18-3/4″(d) |
E | Верхние балки | 2 | 3/4″ фанера | 1-3/8″x3-1/2″x30-3/4″(d) |
F | Нижняя задняя балка | 1 | 3/4″ фанера | 1-3/8″x3-1/2″x35-1/4″(f) |
G | Нижняя передняя балка | 1 | 3/4″ фанера | 1-3/8″x 3-1/2″x 35-1/4″(d)(e) |
H | Верхняя полка | 1 | 3/4″ фанера | 1-3/8″x15″x32-1/8″(d) |
J | Нижняя полка | 1 | 3/4″ фанера | 1-3/8″x13″x34-5/8″(d) |
K | Набойки | 4 | дуб | 3/4″x1-1/2″x4″ |
M | Крепление двигателя | 1 | 3/4″ фанера | 3/4″x12″x12″ |
N | Место для инструментов | 5 | дуб | 1/2″x1-1/4″x14-1/2″ |
P | Медные трубы | 16 | 3/4″ внут. | |
Q | Внешний держатель прутка | 1 | дуб | 1″x2″x6″ |
диам.x1-1/2″a) Размеры зависят от размера станка и вашего роста.
b) Три слоя фанеры из балтийской березы толщиной 3/4 дюйма.
c) Отрежьте негабаритный размер, затем подрежьте.
d) Две толщины фанеры балтийской березы 3/4 дюйма.
e) Не наклоняйте верхнюю и нижнюю лицевую балку.
Делаем части стола:
Сначала определите высоту и длину подставки (см. «Определение размера подставки» ниже). Эта стойка предназначена для человека ростом около 5 футов 8 дюймов (1,72 м.) и токарного станка длиной 28 дюймов с осью на 9 дюймов над основанием. (Я построил эту стойку для Vicmarc VL100.) При необходимости отрегулируйте список резания так, чтобы он соответствовал вашему росту и размерам вашего токарного станка.
Фото 1. Склейте два листа фанеры лицом к лицу, чтобы получились ножки. Используйте торсионные балки или другие уплотнители, чтобы сплющить фанеру и обеспечить равномерное давление.
Большинство деталей из фанеры состоит из двух частей, склеенных лицом к лицу. Отрежьте части для этих деталей немного большего размера (рис. A, детали A, D, E, F, G, H и J). Склейте их вместе (фото 1).
Фото 2. Отрежьте часть фанеры под углом угол 5° на верхней и нижней части каждой ножки.
Обрежьте верхнюю внутреннюю часть (A) до окончательного размера. Приклейте кромочную ленту со всех четырех сторон (B и C, рис. A). Обрежьте кромку заподлицо с внутренней частью.
Двусторонние ножки — залог устойчивости основания (рис. B и C). С помощью настольной пилы или циркулярной пилы обрежьте верхний и нижний концы ножек под углом 5° (фото 2). Прежде чем отрезать каждую ножку, убедитесь, что эти углы наклонены одинаково, а не в противоположных направлениях.
Разложите и вырежьте конусы на длинных сторонах ножек (фото 3).
Фото 3. Используйте направляющую для пилы и циркулярную пилу, чтобы обрезать ножки.
Разрежьте балки (E, F и G) и полки (H и J) до окончательной ширины. Обрежьте заготовки по длине, обрезая их концы под углом 5° в противоположных направлениях. (Оставьте пока верхнюю полку очень длинной, чтобы вы могли при необходимости отрегулировать ее положение позже.) Кроме того, обрежьте передние и задние края полок, а также верхние края направляющих под углом 5°. На нижней полке оставьте передний край квадратным. (Обратите внимание, что передняя нижняя балка не наклонена, чтобы соответствовать конусу ножек. Она отведена назад, чтобы вы не ударились об неё лодыжкой.) Сделайте место для инструментов (N) и прикрепите его к верхней полке.
Система крепления:
4. Просверлите отверстия под углом 5° для болтов, соединяющих подставку. Сделайте балки из многослойной фанеры, затем обрежьте их концы под углом 5°.
Временно соберите основание с помощью хомутов.
Чтобы сделать соединения, начните с разметки отверстий для болтов в ножках (рис. C и D). Наклоните стол сверлильного станка на 5°, вставьте сверло 3/8″ в патрон и просверлите отверстия (фото 4). Убедитесь, чтобы все отверстия находились на одинаковом расстоянии от сужающихся краев ножек.
5. Просверлите балки через отверстия в ножках. Разберите основание.
Временно сожмите вместе ножки и все четыре балки. Используя ручную дрель и то же сверло 3/8 дюйма, расширьте каждое отверстие под болт в каждой балке (фото 5). Разберите основание. При необходимости просверлите эти отверстия глубже.
6. Вставьте то же сверло в балки. Используя малку, перенесите угол фрезы на поверхность балки. Это позволит вам найти точный центр отверстий для медных трубок, которые будут удерживать гайки.
Проложите отверстия для медных трубок, которые будут удерживать гайки, прямо из отверстий, которые вы только что просверлили.
Сначала нарисуйте центральную линию через каждое отверстие. Вставьте сверло 3/8″. Отрегулируйте малку так, чтобы она была параллельна сверлу (каждое отверстие может немного наклоняться под другим углом). Поместите малку рядом с центральной линией отверстия и проведите линию вниз по лицевой стороне направляющей (фото 6). Отметьте центр отверстия для медной трубки на этой линии (рис. D).
7. Просверлите отверстия для медных трубок, используя сверло Форстнера 7/8″. Точность крайне важна для прочного соединения и легкой сборки.
Установите стол сверлильного станка на 90° и просверлите отверстия для медных трубок через направляющие, используя сверло Форстнера 7/8″ (фото 7).
Фото 8. Вставьте медные патрубки, сделанные из медной трубы, в отверстия. Просверлите концы балок и трубы, чтобы закончить соединение.
Отрежьте 1-1/2 дюйма медной трубы с внутренним диаметром 3/4 дюйма (P) и вставьте их в каждое отверстие (фото 8). Вставьте сверло 3/8 дюйма обратно в дрель.
Определение размера подставки:
«Один размер для всех» — данный принцип не работает, когда речь заходит о стойке для токарного станка, её высота должна соответствовать вашему росту.
Чтобы рассчитать высоту подставки, вам понадобятся два измерения. Во-первых, если вы будете использовать напольный коврик, встаньте на него. Согните руку в локте так, чтобы получился угол 90°. Измерьте расстояние от пола до кончиков пальцев. Во-вторых, измерьте расстояние от центра шпинделя токарного станка до нижней части его основания. Вычтите это расстояние из высоты вашей руки — это идеальная высота для вашей стойки.
Длина стенда зависит не только от длины токарного станка. Вам понадобится достаточно места на левом конце подставки, чтобы ваши ноги не упирались в ее ножку. Когда вы определяете размеры подставки, проведите воображаемую отвесную линию от лицевой стороны патрона до пола.
Оставьте около 10 дюймов между отвесом и внутренней стороной ножки.
Соберите стол-стойку:
Просверлите отверстия в верхних балках для стопорных винтов, которые крепят верхнюю часть. Снова закрепите ножки и все балки вместе. Вставьте болт через каждое отверстие. Вставьте гайку в медную трубку, прижмите ее к болту плоской отверткой и затяните болт.
Закрепите полки и ножки (К) винтами для древесины с потайной головкой. Точное положение верхней полки будет зависеть от длины приводного ремня двигателя. После определения правильной высоты верхней полки обрежьте ее до нужной длины. Чтобы закрепить верхнюю полку, отметьте ее расположение, а затем опрокиньте основание вверх дном. Полка останется на месте, потому что ее концы конические. Пропустите винты через ножки и вставьте в полку.
Прикрепите верх. Установите токарный станок на подставку. (Если ваш токарный станок имеет отдельный двигатель, поместите его на верхнюю полку примерно в том месте, где он будет идти.
Выровняйте шкив токарного станка со шкивом двигателя.) Отметьте монтажные отверстия токарного станка. Отметьте проходное отверстие для ремня (Рис. A). Прикрутите двигатель к креплению двигателя (M) и прикрепите крепление двигателя к верхней полке с помощью петель.
Снимите токарный станок и вырежьте отверстие для ремня. Предварительно просверлите отверстия под болты подвески, которыми станок будет крепиться к подставке. Установить подвесные болты и установите токарный станок. Наконец, прикрутите держатель прутка (Q) и крючок для гаечного ключа. При желании покройте стойку морилкой.
Список покупок:
- Шестнадцать болтов с шестигранной головкой 3/8″ x 4″;
- Шесть шестигранных винтов размером 1/4″ x 4-1/2″;
- Шестнадцать плоских шайб 3/8″;
- Шестнадцать шестигранных гаек 3/8″;
- Четыре подвесных болта 1/4″ x 1-1/2″;
- Десять плоских шайб 1/4″;
- Четыре шестигранные гайки 1/4″;
- Одна пара стыковых петель 2-1/2″;
- Цельная медная труба внутренним диаметром 3/4″ x 24″;
- Три листа фанеры из балтийской березы размером 3/4″ x 5’ x 5’.
Если вам понравилась статья, то поделитесь ею, со своими друзьями. Спасибо!
фото и описание изготовления самоделки
Самодельный токарный станок по дереву сделанный своими руками.
Доброго времени суток! Вот казалось бы, что человеку надо? Мастерская есть, инструменты тоже — работай себе в удовольствие! Так нет же, все ему мало, подавай ему еще чего-то лучшего.
Прошло немного времени после покупки токарного станка по дереву JET 1014i и я захотел другой, более массивный и мощный станок. Станок, на котором я смог бы точить большие, не меньше 30 см в диаметре изделия.
Изучив все возможные варианты, пришел к решению, что лучшее — это сделать токарный станок по дереву своими руками.
Ознакомившись с теорией и прикинув различные варианты исполнения станка, приступил к поиску комплектующих.
И в первый же день мне повезло — сосед по гаражу презентовал самодельную циркулярку с электродвигателем (ЭД), которая ему была без надобности.
Циркулярка представляла собой вал, вращающийся на двух подшипниках и установленный на опоры. Это была практически передняя бабка будущего станка. Но нужно было провести ревизию всего этого хозяйства.
Электродвигатель
Начал с ЭД. Шильдик на ЭД был очень затерт, но основная, нужная мне информация сохранилась. Часто бывает, что шильдик затерт совсем или его нет. В этом случае нужно снять одну из крышек и внимательно изучить расположение обмоток статора. А именно, какую часть окружности статора занимает обмотка. Если половину окружности — это ЭД на 3000 об/мин, одну треть окружности — 1500 об/мин, одну четвертую — 1000 об/мин.
Более подробную информацию по этому вопросу можно найти в интернете. В моем случае ЭД был на 1,5 Квт и на 1425 об/мин. ЭД трехфазный, для подключения к сети в 220 В обмотки соединены треугольником. Прекрасные характеристики, именно то, что нужно.
Забегая вперед скажу, что я нашел еще один ЭД с похожими характеристиками, но обмотки у него были соединены звездой.
В этом случае ЭД нужно разобрать, обмотки перекоммутировать на соединение треугольником, тщательно их уложить в статор, обвязать бичевкой, промазать краской и просушить, что я и сделал.
Итак, разобрал ЭД, проверил состояние обмоток, ротора, подшипников, все вычистил, просушил, в подшипники заложил новую смазку ЛИТОЛ-24.ЭД трехфазный, а сеть подключения однофазная, поэтому ЭД нужно подключать через конденсатор.
Как подобрать конденсатор и какой емкости он должен быть?
Лучше использовать конденсаторы марок МБГО, МБГП, МБГЧ, КГБ напряжением не менее 250В. Емкость на практике подбирают так : на каждые 100 Вт мощности берут 6,6 — 7 Мкф. Мой ЭД стал запускаться уже с 30 Мкф. Тогда я включил в цепь питания ЭД амперметр и стал отслеживать величину потребляемого тока при разных емкостях. Минимальный ток потребления соответствовал емкости конденсаторов в 90 Мкф. Это и есть оптимальная емкость для запуска трехфазного ЭД через однофазную цепь питания в 220 В.В дальнейшем, уже при эксплуатации ЭД, эту емкость можно подкорректировать.
Если ЭД под нагрузкой (при точении) греется, то емкость нужно уменьшить. Если падает мощность — емкость увеличиваем. С сердцем самодельного токарного станка по дереву закончено, теперь переходим к оборудованию.
Передняя бабка.
Разобрал, промыл подшипники и заложил новую смазку. Вал укоротил до нужной мне длины. Токарь нарезал на укороченном валу новую резьбу и выточил под эту резьбу корончатый центр и переходник на резьбу М33х3,5, чтобы можно было пользоваться план-шайбой и токарным патроном. Они у меня с резьбой М33х3,5. Нужно было еще выточить два трехручейковых фланца : один на вал ЭД, другой на вал передней бабки (ПБ).
Учитывая опыт работы на токарном станке по дереву JET 1014i, я решил, что три скорости мне будет достаточно : примерно 500, 800 и 1100 об/мин.
Как рассчитать диаметры шкивов?
Диаметр считаем по дну ручейка, на который укладывается ремень. Допустим, диаметр шкива на валу двигателя 40 мм, число оборотов двигателя 1400 об/мин.
Тогда диаметр шкива на валу ПБ, соответствующий 500 об/мин будет равен :
1400х40/500 = 110 мм
По этой же формуле высчитываются и остальные диаметры шкивов.
Для вала двигателя я выбрал трехручейковый шкив с диаметрами ручейков 40, 50 и 60 мм. Для 500, 800 и 1100 об/мин. вала ПБ диаметры шкивов на валу ПБ должны быть соответственно 110, 90 и 80 мм. Конечно, есть небольшая погрешность в вычислениях, так как число оборотов двигателя взято не 1450, а 1400 об/мин. Это в теории, а как на практике — можно проверить стробоскопом. Но у меня его нет.
Стол
Стол для станка должен быть устойчивым и массивным. Это одно из условий качественного выполнения токарных работ.
Стол сварил из 63 мм уголка. Нижнюю обвязку прикрутил к полу глухарями, набросал туда обрезков всякого железа, щебня и залил вровень с полом бетоном. Полку и крышку стола выполнил из 50 мм доски. Стол получился основательным и массивным, каким и должен быть стол для токарного станка по дереву.
Станина
Станина выполнена из двух швеллеров метровой длины 150 х 60 мм, поставленных на ребро.
Станина из двух швеллеров
В полке каждого швеллера просверлил по три отверстия диаметром 10 мм под крепление к крышке стола болтами. Швеллер в пяти местах стянул металлическими пластинами и стержнями на сварке. Ширина станины сделана по ширине основания ПБ — 150 мм. Для лучшего перемещения по станине подручника верх швеллера отполировал. При монтаже станины нужно обратить внимание на то, чтобы швеллеры были строго параллельны.
Подручник
Посмотрел, как устроен подручник у моего станка JET.Устройство простое, его я и применил для своего подручника. Взял профиль прямоугольного сечения 40 х 25 мм, прорезал внизу его паз по всей длине. Торцы заварил заглушками, просверлил в них отверстия под эксцентриковый вал диаметром 15 мм.
Задняя бабка
В какой-то момент времени я посчитал, что уже сделал основную, главную работу и заднюю бабку доверил выточить токарю.
От себя только могу добавить следующее. Некоторые мастера считают, что задняя бабка может быть и не массивной, мол, она только поддерживает заготовку. Это мнение неверное. Через осевое давление на заднюю бабку распределяется часть массы заготовки. И если бабка будет хилая, это в итоге скажется на качестве токарных работ. Анатолий Иванович выточил мне устойчивую и тяжелую бабку. А конструкцию бабки можно посмотреть в интернете, можно придумать самому, ничего сверхсложного в этом нет. На вращающийся центр рекомендую ставить два подшипника : один вращения, а второй упорный. И диаметр центра не делать очень большим, чтоб это не мешало точить внутри заготовки, когда еще задняя бабка не убрана.
В заключение
Проверил станок в работе. Выявилось биение вала. Проверка показала, что корончатый упорный центр и переходник для крепления план-шайбы и токарного патрона выточены с грубой ошибкой — налицо была овальность. Вносил свою лепту и сам вал ПБ. Выбросил бракованные детали и попросил токаря выточить новый вал.
Заодно он поменял подшипники и выточил новый упорный центр и переходник. Теперь мой самодельный станок по дереву работает, как часы, точить на нем можно большие и тяжелые заготовки и получать при этом удовольствие. Не жалею затраченного времени и денег. Во-первых узнал что-то новое для себя, а денег было потрачено всего ничего.
Сборка стенда токарного станка
Сборка стенда токарного станкаМного лет назад я купил старый самодельный токарный станок на дворовой распродаже. токарный станок был построен кем-то много лет назад путем сварки стали толщиной в полдюйма. пластины и уголки, и весил намного больше, чем я.
В моей старой мастерской у меня просто стоял токарный станок на верстаке, который на самом деле был старым металлическим столом. Но для моего нового подвальная мастерская, Я не хотел выделять для этого верстак, поэтому пришло время построить правильный станок для него.
Хотя я выбрал конструкцию, очень похожую на мою
верстак я решил использовать врезной и
шиповые соединения для этого, а не дюбели на этот раз.
Дело в том,
с хорошей установкой для изготовления пазов
и шипы, это не занимает больше времени, и легче добиться точности.
Есть что-то очень приятное в вырезании пазов. Особенно для сквозных пазов, когда вы видите, как сверло пробивает кусок дерева.
Я обрезал эти шипы шириной 5/8 дюйма, используя концевую фрезу на фрезерном станке.
Шипы, которые я вырезал с помощью своего домашнего шипорезного приспособления. На картинке слева показано вырезание шипов на верхнем конце ножек. Они довольно глубокие — такие же глубокие как я мог вырезать на своей долбёжной машине — 6 см.
Прорезь, которую вы видите на заготовке слева, предназначена для распорки, которая проходит между ногами.
Обрезание выступов шипов. Гораздо проще просто вырезать их по отдельности.
после. Я полагаю, я мог бы срезать шипы лезвием для паза, что сделало бы
этот шаг совершенно не нужен, но этот метод быстрый и дает более чистый срез на
плечо.
Попробуйте совместить каркасы ног вместе. Мне нравится, когда требуется немного силы, чтобы получить все это вместе. Резиновый молоток также очень удобен при окончательном склеивании — если он схватит вообще при сборке остается только одно — стукнуть по нему молотком, чтобы он поехал, и сделать это быстро, пока клей не схватился. В плотных соединениях клей схватывается относительно быстро. И если он не сдвинется с места, когда вы его ударите, ударьте сильнее!
Однако я сделал шипы слишком толстыми, поэтому я обточил их чуть-чуть бит ручным рубанком перед окончательной сборкой.
При склеивании я всегда убеждаюсь, что все поверхности покрыты клеем. С
плотное соединение, уже существует риск того, что клей соскоблится из соединения, когда
его сборка. Но я полагаю, что это менее вероятно, если все поверхности уже начинаются с
клей на них. Я также сделал небольшую фаску на концах шипов, что, надеюсь, позволит
клей меньше стирается.
Я использую деревянный шпатель, чтобы покрыть внутреннюю часть пазов клеем.
А вот так выглядел каркас стойки токарного станка до того, как я прикрепил что-нибудь к этому. Ножки врезаны в нижнюю часть горизонталей, и поперечные распорки, врезанные в ножки. Всего 12 врезных и шиповых соединений.
Я прикрутил несколько деревянных брусков к основанию очень тяжелой станины станка, которые затем перевернулся и вкрутил эти деревяшки в верхние поперечины ножек. Это привело к тому, что верхняя часть станины оказалась на одном уровне с направляющими, которые идти параллельно кровати (из стороны в сторону).
Преимущество размещения направляющих рядом с кроватью заключается в том, что их легче установить. залезть под токарный станок, чтобы затянуть винт крепления подручника и задней бабки, и оставляет больше вертикального пространства под токарным станком для хранения.
Обратите также внимание, что подставка намного шире (глубже), чем кровать.
Требовалось больше ширины
в любом случае, чтобы придать ему устойчивость, и таким образом было бы место для установки двигателя сзади
токарный станок, а для ящиков под ним позже.
Я сделал подставку выступающей за станину на конце задней бабки, чтобы можно было установить там мой деревянный станок. Я изначально сделал токарное расширение для поворота стоек кровати этот каркас кровати
И, наконец, установка двигателя.
Токарный станок поставлялся с этим гигантским двигателем мощностью 1,5 л.с., 3500 об / мин, 220 вольт — слишком много для токаря. Поэтому я использовал старый мотор мощностью 1/2 л.с., который подобрал на обочине. Мотор оказался нуждающимся в мелком ремонте — заклинили подшипники, стартер конденсатор требовал замены. Я использовал пусковой конденсатор от другого двигателя, который я установил под двигателем.
Выключатель перед двигателем — это не выключатель питания, а 4-позиционный переключатель освещения,
который я использую для изменения полярности обмотки стартера, чтобы токарный станок мог
легко бежать в любом направлении.
Главный выключатель питания находится на передней панели
токарный станок.
Мотор установлен на куске фанеры, который шарнирно закреплен на рейке. за токарным станком. Эту направляющую можно двигать вдоль кровати, чтобы позволить различным частям двух ступенчатых шкивов должны быть выровнены друг с другом.
Шарнир позволяет двигателю наклоняться к шкиву передней бабки токарного станка. Я полагал Я бы полагался на гравитацию, чтобы натянуть ремень, но оказывается, что на некоторых скоростях двигатель немного прыгает и вызывает сильную вибрацию. Поэтому я использую небольшой F-образный зажим. и блок под опорой двигателя, чтобы зафиксировать двигатель на месте для любого конкретного скорость.
И видно сверху. Благодаря тому, что я могу двигать мотор вдоль своей оси и ближе
а дальше от шкива передней бабки я могу поставить ремень на любую комбинацию шкивов,
так что я могу установить скорость от 600 до 2000 об / мин с большим количеством шагов между ними.
Вернуться на мой сайт по деревообработке
Стенд для токарного станка по дереву с местом для хранения
Как дела, ребята! Сегодня я покажу вам, как сделать подставку для токарного станка по дереву. В нем достаточно места для хранения всех ваших токарных инструментов, принадлежностей, комплектов оборудования и токарных заготовок. Он будет работать со всеми настольными моделями, такими как мини-токарный станок или миди-токарный станок. Это отличный способ перейти на новый уровень организации цеха и получить все, что связано с вашим токарным станком, на одной рабочей станции, которую вы можете перемещать в любом месте цеха.
Я сотрудничаю с JET Woodworking и поставлю свой новый токарный станок JET 1221VS на стенд.
Это сверхмощный миди-токарный станок, поэтому я сделал эту рабочую станцию красивой и мощной, чтобы ее можно было держать. Этот токарный станок — огромная модернизация моего старого мини-токарного станка, а эта новая подставка — идеальный дом для него! Чтобы помочь вам построить свой собственный, чертежи стенда токарного станка и сопроводительное видео доступны ниже.
Прежде чем мы начнем, обязательно подпишитесь на меня на YouTube, Facebook и Instagram, чтобы быть в курсе всех моих последних сборок!
Вот что вам понадобится для проекта:
На этой странице используются партнерские ссылки. См. мою страницу раскрытия информации о партнерских программах.
Сборка передвижной стойки токарного станка с местом для хранения
- Сборка шкафа стойки токарного станка
- Выдвижные ящики полного выдвижения для хранения
- Установите ящики и дверцу шкафа
- Сборка столешницы для станка токарного станка
- Установите верхнюю часть и добавьте ящик для токарного инструмента
1.
Сборка шкафа для станкаСтенд для токарного станка состоит в основном из 2 листов фанеры 3/4 дюйма. Я разбил фанеру на подъездной дорожке на удобные куски в соответствии с моей схемой резки, прежде чем принести ее в магазин. Планы стенда мобильного токарного станка включают схему резки и подробные пошаговые инструкции для этого проекта.
Я обрезал дно и боковые стороны стойки токарного станка сначала по ширине, а затем по длине. Я спроектировал шкаф высотой 30 дюймов, но его можно легко изменить на несколько дюймов вверх или вниз в зависимости от типа колесиков или ножек, которые вы используете.
Поскольку центральный разделитель опирается на дно, а боковые нет, я использовал детали вместе, чтобы отметить длину разделителя. Я буду использовать этот эталонный метод измерения вместо рулетки на протяжении всей сборки, чтобы все было идеально выровнено.
Затем я вырезал полосы для верхних опор, которые будут скреплять стороны и центральную перегородку.
Шкаф токарного станка имеет сторону с 19-дюймовыми ящиками слева и 13-½-дюймовый ящик и дверь справа. Сначала я обрезал верхние опоры по размеру левой стороны.
Затем я использовал детали, чтобы разметить разрезы для правой боковой опоры, чтобы они подошли как раз.
Я использовал зажим для отверстий в кармане, чтобы сделать соединения для корпуса, как я делаю это для большинства магазинной мебели. Я зажал детали на месте и прикрепил боковые стороны к основанию с помощью клея и шурупов.
Затем я положил верхние опоры на дно шкафа, чтобы расположить и удерживать на месте центральную перегородку, пока я прикрепляю ее к основанию.
Затем я прикрепил верхние опоры к бокам и центральному разделителю. И в качестве примечания не забудьте сместить карманные отверстия на левой и правой опорах, где они встречаются с центральным разделителем.
Я использовал фанеру толщиной 3/4 дюйма, чтобы увеличить вес и прочность подставки.
Это также дало мне рекомендацию вытянуть корпус в квадрат, пока я обходил корпус, вкручивая винты.
2. Соберите ящики полного выдвижения для хранения
Когда основание готово, я перешел к ящикам. Стойка токарного станка имеет четыре выдвижных ящика высотой 4 дюйма и один выдвижной ящик высотой 7 дюймов. Я начал с того, что распилил все части ящика по ширине на настольной пиле. Все ящики имеют глубину 18 дюймов, поэтому я обрезал каждую из сторон до нужной длины с одинаковой настройкой.
Чтобы получить точные размеры передних и задних сторон ящиков, я измерил отверстие шкафа с левой стороны. Я вычел 1 дюйм для толщины направляющих ящика и установил упор торцовочной пилы чуть менее 20-3/4 дюйма. Затем я приложил два куска фанеры к упору, чтобы обозначить толщину сторон. Теперь я могу резать с помощью этой настройки и получить именно ту ширину, которая мне нужна.
Я отнес детали в шкаф для пробной подгонки, и все получилось отлично. Я вырезал остальную часть передней и задней части для левой стороны, затем повторил те же шаги, чтобы вырезать переднюю и заднюю части для правого ящика.
Когда все детали выдвижного ящика были обрезаны по размеру, я вернулся к настольной пиле, чтобы вырезать канавки для нижней панели ¼ дюйма. Я начал с поднятого лезвия на 3/8″ и упора, установленного на ¼″, и прошел все передние и боковые стороны. Я передвинул забор вправо, чтобы получить канавку, подходящую для фанеры, затем снова прошил все передние и боковые стороны.
Для спинок ящиков я оставил направляющую в том же конечном положении и поднял лезвие, чтобы прорезать весь кусок. Это позволит мне сдвинуть нижнюю панель сзади во время сборки.
Чтобы собрать ящики, я склеил стороны, затянул зажимы и вкрутил пару винтов с каждой стороны.
Я собрал все пять ящиков, затем вернулся и обрезал нижние панели по размеру на настольной пиле. Затем я закончил ящики, задвинув панели сзади и прикрепив каждую из них винтами с полукруглой головкой.
Перед установкой ящиков я прикрепил к тележке 3-дюймовые ролики. Вы также можете использовать выравнивающие ножки, если не хотите, чтобы они были мобильными.
3. Установите ящики и дверцу шкафа
Я использовал 18-дюймовые направляющие полного выдвижения для ящиков. Чтобы установить их, я использовал ряд прокладок, чтобы помочь мне. Для первого слайда внизу я использовал прокладку ⅜ дюйма вместе с большой прокладкой 3-⅜ дюйма, чтобы расположить направляющую ящика. Я предварительно просверлил и прикрепил направляющие с помощью прилагаемых винтов.
После этого я использовал большую прокладку 3-3/8″ сверху слайда, который я только что установил, чтобы расположить следующие 3 слайда.
Вставив направляющие, я прикрепил ящики, начиная с проставки ⅜ дюйма, чтобы оторвать нижний ящик от основания.
Я вытащил ящик и направляющую и прикрутил первый винт, затем вытащил его дальше и прикрепил винт посередине.
С помощью двух винтов направляющая была зафиксирована на месте, поэтому я снял ящик и закрепил третий винт сзади.
Я использовал распорку 1-⅛ дюйма для установки следующего ящика и повторял процесс до тех пор, пока все ящики не были вставлены.
Для ящика справа я зажал несколько опор и расположил направляющую и ящик вместе с ящиком слева.
Затем я вырезал фасады фальш ящиков. Я вырезал кусок фанеры по размеру передней части шкафа, затем вырезал каждый отдельный ящик и дверцу, чтобы придать им вид сплошной зернистости.
Для крепления фасадов ящиков я просверлил в каждом ящике отверстия увеличенного размера. Я хотел, чтобы вокруг ящиков было отверстие ⅛ дюйма, поэтому я вырезал еще одну прокладку, чтобы помочь себе. Я использовал распорку ⅛ дюйма, чтобы установить переднюю часть нижнего ящика, затем зажал деталь на месте и закрепил ее двумя винтами. Я повторил тот же процесс по всему шкафу, пока не прикрепил все 4 фасада ящика.
Я использовал скрытые петли, чтобы установить дверь на станине станка. Вы можете использовать шаблоны, прилагаемые к оборудованию, для установки петель, но я использовал приспособление для скрытых петель, чтобы немного ускорить сверление чашек для петель.
Я установил петли на дверь, предварительно просверлил боковые отверстия и прикрепил петлю и дверь к шкафу. И да, у меня было по крайней мере 10 минут возни с дверью, чтобы получить правильный интервал и раскрытие..
Мне очень нравится эта непрерывная зернистость, настолько, что я не могу определиться с выдвижными ящиками, поэтому я добавлю их в будущем. Теперь пришло время для вершины.
4. Соберите верхнюю часть станины токарного станка
Я сделал верхнюю часть из фанеры толщиной 3/4 дюйма. Я обрезал детали по размеру, оставив нижний лист примерно на ¼ дюйма больше, чем верхний со всех сторон. Чтобы заламинировать детали, я использовал обычный столярный клей и равномерно распределил его по нижней части, а затем капнул на верхнюю часть.
Затем я схватил все, что не было прикручено болтами, и бросил сверху, чтобы утяжелить лист. Я также поставил несколько зажимов для хорошей меры. Оглядываясь назад, я бы оставил верхнюю часть слишком большой и прикрепил нижнюю часть к верхней части винтами, которые я мог бы удалить впоследствии, если это необходимо.
После того, как клей высох, я вынул верхнюю часть наружу и обрезал нижнюю часть вместе с верхней, используя насадку для обрезки заподлицо на моем фрезере.
Чтобы обрезать верхнюю часть, я нарезал кленовую древесину на полоски шириной 1,5 дюйма. Я обрезал полоски по длине на торцовочной пиле, но оставил переднюю и заднюю части немного длинными, чтобы их можно было обрезать позже.
Я обрезал короткие стороны по размеру, затем склеил и зажал все вместе. Дополнительная пара рук, или несколько дюбелей, или печенье было бы неплохо, чтобы расположить концевые части, но после нескольких лихорадочных минут я все зажал.
Когда клей высох, я обрезал нависающие планки даже с помощью лобзика. Я отшлифовал верхнюю часть заподлицо там, где это было необходимо, а также нанес небольшой закруглитель по краям.
5. Установите верхнюю часть и добавьте ящик для токарного инструмента
Размер основания я определил так, чтобы со всех сторон у него были выступы для некоторых аксессуаров.
Я установил верхнюю часть, зажал ее на месте и прикрутил к основанию через верхние опоры.
Я разметил место, где я хотел установить токарный станок JET 1221, и просверлил монтажные отверстия, используя размеры из руководства. Затем я закрепил его болтами снизу.
Чтобы держать свои токарные инструменты, я взял кусок оставшегося клена и просверлил отверстия для твердосплавных инструментов и прорезь для моего отрезного инструмента. Это будет отлично работать на данный момент, и я всегда могу сделать новый в будущем, если мои инструменты или потребности изменятся.
Я загрузил ящики некоторыми своими токарными принадлежностями и заготовками. Я вернусь в более позднем видео и сделаю несколько разделителей и органайзеров для всего.
Если вы хотите увидеть некоторые другие проекты магазина, такие как моя тележка для инструментов с откидной крышкой или моя мобильная стойка для торцовочной пилы, вы можете увидеть их на моей странице проектов магазина.