Защитная краска для металла от коррозии: Краска от коррозии: разновидности и способы нанесения

Краска от коррозии: разновидности и способы нанесения

Коррозия — процесс разрушения и окисления поверхности металла под воздействием влаги. Для защиты от ржавчины в старину конструкции обшивали свинцовыми тонкими пластинами, окрашивали и удаляли испорченные участки. Сегодня на рынке лакокрасочных материалов есть специальные составы, которые помогают эффективно бороться с коррозией. В этой статье — о видах антикоррозионных красок и методах нанесения.

Разновидности антикоррозийных красок

Многокомпонентные составы от коррозии включают ингибиторы коррозии, пленкообразователи, цветные пигменты, связующие и вспомогательные вещества. Защитные свойства покрытия определяют пропорции компонентов. Предлагаем разобраться в разновидностях красок от коррозии металла.

Алкидные

Материал для окрашивания металлических поверхностей на основе алкидного лака называют алкидной эмалью. Термин «alkid» ввели в обиход в 1927 году, слово происходит от сокращенных слов «alkohol» и «acid».

Алкидные краски могут быть матовыми, глянцевыми и полуматовыми.

Преимущества:

✔ низкий уровень водопоглощения — окрашенная поверхность выдерживает условия повышенной влажности, противостоит образованию грибка и плесени;

✔ простота нанесения — низкий расход, равномерное покрытие и высокая скорость высыхания;

✔ термостойкость — устойчивость к перепадам температуры от −50 ºС до +60 ºС;

✔ высокие показатели растекания — алкидные эмали равномерно распределяются по поверхности.

Недостатки:

✖ материал легко воспламеняется;

✖ алкиды разрушаются под воздействием щелочных составов и минеральных масел;

✖ нужно соблюдать технику безопасности: использовать респиратор, маску и другие средства индивидуальной защиты.

Сфера применения: гладкие и шероховатые металлические поверхности, которые не подвергаются высоким температурам.

В каталоге «Химтраст» представлены алкидные краски, которые защищают металлы от коррозии: «Эмаль ПФ-115», «Грунт ГФ-021», «Антикор 3 в 1».

Акриловые

Быстросохнущие водно-дисперсионные краски, в состав которых входят полиакрилаты и их модификации, противокоррозионные компоненты, пигменты и функциональные добавки, называют акриловыми.

Преимущества:

✔ состав безопасен, не выделяет запаха — можно работать с материалом в закрытом помещении;

✔ устойчивость к ультрафиолету — поверхности сохраняют цвет при длительном и интенсивном облучении;

✔ срок службы дольше, чем у алкидных;

✔ пожаробезопасность — материалы не воспламеняются и не горят.

Недостатки:

✖ необходимо строго соблюдать условия нанесения, которые указал производитель: температуру и влажность воздуха.

Сфера применения: защита металлов внутри и снаружи помещения.

Молотковая

Материал на основе алкидно-стирольных, акриловых и эпоксидных компонентов называют молотковой краской. Поверхности, окрашенные молотковыми составами, похожи на чеканку по кузнечному металлу.

Преимущества:

✔ термоустойчивость — краски выдерживают температуры до +80 ºС;

✔ простота в нанесении — не нужно тщательно очищать и грунтовать поверхность перед окрашиванием;

✔ устойчивость к вибрациям;

✔ полное высыхание до 2 часов;

✔ защита от коррозии до 8 лет.

Недостатки:

✖ большой расход — для экономии материала нужно использовать краскопульт;

✖ зависимость от погодных условий — сильные порывы ветра при нанесении могут спровоцировать неровности и дефекты.

Сфера применения: основное и декоративное покрытие металлов и изделий, изготовленных методом ковки.

Эпоксидная

Краски, в состав которых входят эпоксидные смолы, отвердители и цветные пигменты, называют эпоксидными. Современные материалы объединяют в себе антикоррозионные свойства грунтовки и финишного покрытия. Как, например, двухкомпонентная «Грунт-эмаль эпоксидная» производства «Химтраст».

Преимущества:

✔ эластичность покрытия — поверхность не разрывается, не деформируется и не трескается в момент механической нагрузки;

✔ термостойкость — материал выдерживает воздействие температуры до +130 ºС;

✔высыхание покрытия до степени 3 займет 4 часа, набор эксплуатационных характеристик — 3–5 дней.

Недостатки:

✖ неустойчивость к воздействию ультрафиолета.

Сфера применения: можно применять в качестве грунтовочного слоя в различных окрасочных системах, а также в качестве самостоятельного покрытия при отсутствии воздействия ультрафиолета.

Как правильно выбрать краску от ржавчины

При выборе краски для защиты металла от коррозии нужно учитывать параметры:

• термостойкости;
• скорости и времени полного высыхания;
• расхода материала, который указан на упаковке в расчете на 1 м² поверхности.

Учитывайте вид конструкции. Например, для реставрации перил и радиаторов подойдут алкидные виды, для фасадных работ — акриловые, для обработки оборудования, металлических заборов и ворот — молотковые.

Как правильно наносить краску

Перед нанесением очистить поверхность от грязи и ржавчины с помощью шлифмашинки или металлических щеток. Обработать участки поверхности, которые прилегают к участкам со ржавчиной. После механической зачистки нужно обезжирить металл уайт-спиритом, керосином, бензином или другим растворителем, чтобы повысить адгезию.

Приступать к окрашиванию можно после полного высыхания обезжиривателя. Для нанесения антикоррозийных красок используют кисти, валики и пульверизаторы. При нанесении в два слоя стоит дождаться полного высыхания первого.

Современные антикоррозийные краски способны обеспечить надежную и безопасную защиту конструкций и элементов и металла от окисления и ржавчины.

Лакокрасочные материалы производства «Химтраст» можно купить в интернет-магазине напрямую у производителя. Доставка по России и СНГ. Действует скидочная программа.

Антикоррозионная краска — надежная защита от ржавчины

Антикоррозионная краска — это лакокрасочное покрытие, предназначенное для защиты металлов от коррозии из-за атмосферных воздействий и других неблагоприятных факторов. Также подобные составы выполняют декоративную функцию, придавая изделию более привлекательный внешний вид.

Свойства красок для защиты от коррозии

Антикоррозионная краска представляет собой сложный многокомпонентный состав, в который входят связующие, пигменты, а также различные добавки и вспомогательные вещества. Именно их комбинации определяют конечные свойства покрытия. Несмотря на это, можно выделить некоторые общие черты, которые характерны для всех подобных красок:

• Химическая и атмосферная стойкость. После полного высыхания ЛКМ образует на поверхности надежный защитный слой, который исключает последующее ржавление от воздействия атмосферных осадков и различных химических веществ.

• Долговечность покрытия. Средний срок эксплуатации антикоррозионного красочного покрытия составляет около 3-3,5 лет. В течение этого срока металлоизделие полностью защищено от коррозии.

• Нейтрализация коррозионных процессов. В состав антикоррозийной краски обязательно входит преобразователь ржавчины или подавители окисления. Это позволяет наносить состав поверх ржавчины и препятствует ее дальнейшему распространению.

• Простота нанесения. В большинстве случаев антикоррозионные краски могут наноситься на покрытие как стандартными малярными инструментами, так и пульверизаторами. При этом чаще всего перед нанесением не нужно проводить никаких подготовительных работ.  

Использование антикоррозионных красок при работе с различными металлоконструкциями обеспечивает надежную защиту от ржавчины и позволяет продлить срок их эксплуатации.

Компания КрасКо выпускает собственную линейку красок с антикоррозионной защитой разных видов металлов. В ассортименте представлены следующие наименования:

• Нержамет. Алкидная эмаль, наносить которую можно поверх ржавчины. Данный состав выполняет функции сразу трех отдельных материалов: грунтовки, преобразователя коррозии и эмали.

• Быстромет. Грунт-эмаль по металлу, которую можно наносить при температурах ниже нуля.

  Характеризуется быстрым высыханием даже в мороз, высокой адгезией и хорошей укрывистостью.

• Полимерон. Специальная антикоррозионная эмаль по металлу с повышенной износостойкостью. Разработана для использования в условиях агрессивной промышленной атмосферы.

• Сереброл. Алюминиевая краска, предназначенная для окрашивания черных металлов и поверхностей с оцинковкой. Отлично подойдет для любых конструкций, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию влаги.

• Нержалюкс. Эмаль для работы с изделиями из цветных металлов и их сплавов, включая алюминиевые и оцинкованные поверхности.

• Цикроль. Атмосферостойкая краска, предназначенная для окрашивания крыш. Она отличается высокими защитными свойствами и стойкостью к атмосферным воздействиям.

• Нержапласт. Антикоррозионная эмаль с эффектом «жидкий пластик».

• Молотекс. Молотковая эмаль для стали, оцинкованной стали, медных и алюминиевых сплавов. Образует покрытие с особым декоративным эффектом.

Более подробную информацию по продукции КрасКо можно получить на сайте и у менеджера по тел. 8 (800) 301-21-80. Наши специалисты бесплатно помогут вам подобрать наиболее подходящий материал для конкретных задач.

Какие бывают виды антикоррозионных\антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров-коррозионистов), определило, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в Соединенных Штатах составляют 279 миллиардов долларов. В то время, когда исследование было заказано Федеральным управлением автомобильных дорог, эта цифра составляла 2-3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — можно было бы устранить, если бы были внедрены установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии. С тех пор коррозия остается неразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с коррозией были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозионными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными промышленными или коммерческими покрытиями.

Крайне важно, чтобы тип покрытия соответствовал подложке и рабочей среде, в которой оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько различных типов покрытий. Правильно подобранное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко эти покрытия используются в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносится несколько покрытий, или же покрытия разрабатываются специально для решения поставленной задачи. Однако существуют некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для целого ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер 

Фторполимер представляет собой смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазками. В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет существенного снижения трения. Фторполимер полезен в условиях очень высоких и очень низких температур.

Хотя фторполимер выбран главным образом из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к агрессивным химическим веществам. Он также имеет некоторую степень электрического сопротивления. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежных деталей и OEM-компонентов, продлевая срок их службы.

Эпоксидное покрытие

Эпоксидное покрытие является одним из наиболее распространенных промышленных покрытий. Это часто обсуждается с точки зрения систем эпоксидных полов. Тем не менее, его можно использовать на любом промышленном рабочем месте. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие воздушной сушки

Эпоксидное покрытие воздушной сушки используется исключительно для металлических поверхностей. Придает высокий уровень антикоррозионной и химической стойкости. Один слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров. Обычно используется в двух- и трехслойных системах на нефтегазовых объектах.

2. Эпоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидное покрытие термического отверждения обеспечивает наилучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает исключительную ударопрочность и стойкость к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются растворы щелочей и щелочей.

Фосфат

Фосфат — тип конверсионного покрытия для стали и других металлов. Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или покраской промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, улучшает фрикционные свойства скользящих деталей. С соответствующим верхним масляным покрытием оно может предотвратить ржавчину на резьбовых компонентах.

Неорганический цинк

Неорганический цинк является идеальной формой защиты от коррозии металлических поверхностей, подвергнутых пескоструйной обработке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, воздействия солей и растворителей. В прибрежных установках широко используются неорганические цинковые покрытия. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Преимущество неорганического цинка состоит в том, что он совместим с широким ассортиментом верхних покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Он работает с эпоксидными, фенольными, акриловыми, силиконовыми и многими другими смолами. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это только образец антикоррозионного покрытия, доступного на сегодняшний день. Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только с учетом этого можно стратегически использовать покрытия для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта в компании Performance Painting Contractors.

5 коррозионностойких металлических покрытий для сравнения

Легкие металлы стали предпочтительным выбором в самых разных отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными в автомобильной, аэрокосмической и многих потребительских областях. Сочетание их большого количества, исключительного отношения прочности к весу и универсальности делает их предпочтительным выбором для инженеров по продуктам во всем мире.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но неизбежно, что обработка поверхности будет необходима в готовом изделии для повышения производительности, долговечности и качества. Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также восприимчивы.

Выбор правильного метода защиты от коррозии имеет важное значение для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы составили это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Наиболее популярным методом повышения коррозионной стойкости алюминия является анодирование. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

На первом этапе материал погружают в ванну с проводящим раствором (обычно в ванну с кислотой с низким pH) и соединяют сплав с анодом электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al _(S) + 6OH ^— _(водн.) — 6e ^— Al ₂ O _3(s) + 3H ₂ O 90

(l) 70276 O

(l) вызывает естественный оксид на поверхность металла утолщается, создавая защитный внешний слой из оксида алюминия. Толщина может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

• При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку
  перед покраской или последующими покрытиями
• Особые цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
• При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) становится полупрозрачным, что
  сохраняет металлическую эстетику, если это необходимо

Толщина покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости. В уличных условиях или при интенсивных нагрузках в помещении (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется не менее 20 мкм. Там, где необходима толщина слоев 10 мкм, требуемое более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, из-за механизма роста и столбчатой ​​микроструктуры на углах широко распространено растрескивание по толщине, что ограничивает защиту краев, обеспечиваемую слоями анодирования. Затворы с горячей водой можно использовать для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или дихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, которые требуют определенных эстетических качеств, сохраняя при этом высокую коррозионную стойкость при контакте с жидкостями, анодирование не является лучшим методом повышения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое оксидирование (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует клейкий оксидный слой, который является твердым и плотным.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности. ПЭО происходит в три этапа:

1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
2. Соосаждение элементов из электролита в покрытие
3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии PEO компании Keronite? Нажмите ниже, чтобы загрузить бесплатный технический документ.

ПЭО образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний. При непосредственном сравнении с анодированными покрытиями ПЭО образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО можно проводить экологически безопасным методом, благодаря доступным для использования безопасным электролитам и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, в то время как используемые щелочные растворы низкой концентрации малоопасны и легко утилизируются.

В результате получается гораздо более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление государственного и нормативного контроля производственных процессов привело к постепенному отказу от хроматного конверсионного покрытия как метода защиты от коррозии, несмотря на то, что это один из наиболее эффективных методов.

Химические средства конверсии хромата сильно различаются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлической поверхности вместе с другими добавками. Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции с поверхностью, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия при воздействии кислорода воздуха. Это называется самолечением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: добавленный в сплав хром естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращающий окисление железа. Это быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика для анодирования, усиливая их защиту от коррозии.

Соединения шестивалентного хрома, используемые в конверсионной обработке хроматом, как теперь известно, однако, обладают повреждающими и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что в отношении материалов, использующих этот процесс, проводится жесткая линия.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но необходимость изменений в этой сфере растет. К сожалению, он остается лучшей химической пассивацией алюминия из-за его свойств самовосстановления. Интенсивные исследования начались в 1980-х, чтобы найти самовосстанавливающиеся альтернативы без хрома, но они еще не соответствуют его общему уровню защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Растворы для покрытия поверхностей, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Наиболее привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно окрашивать, обрабатывать или наносить разными способами.

Полимерные верхние покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть сделаны альтернативные химические вещества и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Предлагая отличную химическую и особенно коррозионную стойкость, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается по сравнению с грифелем карандаша), что означает, что они легко царапаются и стираются.

5. Порошковые покрытия

Порошковые покрытия, как и краски, являются еще одним относительно недорогим вариантом. Хотя преимущества порошковых красок почти такие же, как у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх на 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Платой за эту дополнительную защиту является добавленная толщина, а эстетические эффекты не такие привлекательные и неодинаковые для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для повышения коррозионной стойкости в легких сплавах. На самом деле существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый из которых имеет небольшие вариации в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия очень важен, но сложен. Используйте целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних стадий проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, избежание несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это имеет решающее значение.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любым последующим обработкам.