Производство кровли: Производство кровельных материалов, производство рубероида, битума и другой гидроизоляции. Производство мягкой кровли в Самаре

Производство кровельных материалов, производство рубероида, битума и другой гидроизоляции. Производство мягкой кровли в Самаре

Наш завод с 1932 года осуществляет производство кровельных материалов, используемых для решения широкого спектра задач по устройству кровли и гидроизоляции. Производство рубероида и наплавляемых кровельных материалов, производство битума — наши приоритетные задачи.

Производство современной мягкой кровли

Завод осуществляет производство мягкой кровли с 1932 года и является одним из старейших производителей рубероида в России. Основное производственное здание пропиточного цеха построено в 1940 году, общая площадь которого составляет более 5 тысяч квадратных метров. На производстве рулонной кровли задействовано 150 человек. Цикл производства — непрерывный. Завод «Мягкая кровля» производит рулонные кровельные материалы высокого качества (производство рубероида, пергамина, наплавляемых материалов) на шести современных, автоматизированных линиях.

Мягкие кровельные материалы применяются для устройства кровель зданий и сооружений. Производство мягких кровельных материалов осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и других соответствующих нормативных документов.

При изготовлении рулонных кровельных материалов используются следующие виды основы: стеклоткань, стеклохолст, нетканное полиэфирное полотно, кровельный картон. Технология производства мягкой кровли предполагает нанесение на поверхность основания с обеих сторон битумной или битумно-полимерной массы. Далее, в зависимости от назначения, поверхности материала покрываются полимерной пленкой, крупнозернистой посыпкой или минеральной посыпкой. 

В зависимости от вида основы, рулонные кровельные материалы подразделяются:

  • по структуре полотна: основные или безосновные;
  • по типу компонентов покровного состава: битумные, полимерные, битумно-полимерные;
  • по виду основы: картонные, стекловолокнистые, комбинированные;
  • по строению защитного слоя: с мелкозернистой, крупнозернистой, пылевидной или чешуйчатой посыпкой, пленкой.

В зависимости от применяемого вяжущего рулонный материал может быть битумным или полимерно-битумным. От этого зависит цена материала.

Производство рубероида

Производство рубероида также является одним из направлений работы завода «Мягкая кровля». Этот материал с высокими гидроизоляционными показателями завоевал заслуженное признание в сфере кровельных работ. В основе рубероида – кровельный картон плотностью от 300 до 400 г/м². На автоматизированных агрегатах картонная основа пропитывается защитным материалом (различными мягкими и тугоплавкими нефтяными битумами). Наружное покрытие является защитным. Верхний и нижний слой может состоять из талькомагнезита, асбогали, а также полимерной крошки, песка и других абразивных материалов.

Производство рубероида на заводе «Мягкая кровля», как и производство всех кровельных материалов и гидроизоляции, осуществляется с соблюдением требований ГОСТ, ТУ и иных нормативных документов. Образцы рубероида из каждой произведенной партии проходят серию испытаний, организуемых сотрудниками отдела технического контроля. Это гарантирует высочайшее качество нашей продукции.

Основные показатели качества рубероида производства завода «Мягкая кровля»:

  • высокая теплостойкость до 80°С;
  • гибкость на брусе с закруглением 25 мм при температуре 5°С;
  • водонепроницаемость произведенного рубероида сохраняется в течение 72 часов при давлении 0,001 МПа

Производство битума

Производство битума осуществляется путем окисления остаточных продуктов прямой переработки нефти. Сырьевой основой для производства битума являются гудроны (остатки атмосферно-вакуумной перегонки нефти), асфальты и экстракты (побочные продукты производства масел). Наиболее оптимальным сырьем являются остатки высокосмолистых, малопарафинистых нефтей, наименее оптимальным – остатки высокопарафинистых нефтей, так как при окислении данных продуктов образуется большое количество асфальтенов и карбенов, в результате чего битум становится хрупким и неэластичным. Производство битумов, грунтовок и мастик на заводе «Мягкая кровля» осуществляется по утвержденному технологическому регламенту в соответствии со следующими требованиями:

  • ГОСТ 6617-76 «Битумы нефтяные строительные. Технические условия»;
  • ГОСТ 22245-90 «Битумы нефтяные дорожные вязкие»;
  • ГОСТ 2889-80 «Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия»;
  • ТУ 5775-015-00287823-2010 «Мастика битумно-резиновая (холодная) «Мягкров»;

и других стандартов.

Количество вредных выбросов в атмосферу при производстве битума и кровельных материалов сведено к абсолютному безопасному для окружающей среды минимуму, так как в результате модернизации цехов морально устаревшее оборудование и агрегаты заменены на современные.

Как происходит производство кровельных работ?

Кровельные работы состоят в устройстве водонепроницаемого слоя по конструкциям крыш зданий. Они производятся после выполнения основания под кровельные покрытия.

Кровли в зависимости от применяемых материалов различают: рулонные, мастичные и из штучных материалов.

В состав кровельных работ входят: подготовка основания, материалов; устройство водоизоляционных покрытий и, для некоторых типов кровель, — защитного слоя.

1.1.1. Рулонные кровли

Для устройства рулонных кровель применяются следующие рулонные материалы: битумные (рубероид, стеклорубероид, стеклогидроизол, изол, фольгоизол и др.), синтетические, полимерные и пластмассы.

Кровельный рулонный ковер представляет собой однослойное или многослойное покрытие, число слоев в котором определяется проектом.

Подготовка материалов включает: осмотр отбраковку рулонных материалов, очистку их от посыпки и выравнивание; приготовление мастик для наклейки ковров.

Выравнивание рулонных материалов необходимо для устранения их волнистости перед наклейкой, а очистка от мелкой минеральной посыпки (талька) – для улучшения условий склеивания.

Беспокровные рулонные материалы (пергамин) для выравнивания достаточно перемотать на другую сторону. Рулонные материалы с покровными слоями, которые имеют чешуйчатую или крупнозернистую посыпку (рубероид), раскатывают и выдерживают перед наклейкой не менее 20 часов. Рулонные материалы от мелкой минеральной крошки очищаются путем нанесения пистолетом-распылителем или вручную ветошью растворителя (дизельного топлива, керосина), размягчающего покровный слой, который в значительной мере поглощает посыпку.

Рулонные материалы, приклеиваемые на холодной мастике, очистки не требуют, поскольку посыпка поглощается мастикой. Песчаная и слюдяная посыпка удаляются деревянным шпателем или жесткой щеткой.

Для верхних слоев кровли рекомендуется использовать рулонные материалы с чешуйчатой или крупнозернистой посыпкой, которая защищает кровлю от солнечных лучей и повреждений.

Мастики для приклеивания рулонных материалов подразделяются на горячие с температурой нанесения 130-180 гр, и холодные, применяемые без подогрева летом или с подогревом до 40-60 гр зимой. В зависимости от вида вяжущего, на основе которого приготовляются мастики, они разделяются на битумные (на нефтяных битумах), битумно-полимерные (с добавкой полимеров), дегтевые (на каменноугольных дегтях) и др.

Применение полимерных добавок в мастиках повышает их биостойкость, водостойкость, теплостойкость и эластичность.

Марки и составы мастик назначаются в зависимости от уклона кровли и расчетной температуры воздуха.

В состав горячих битумных и дегтевых мастик входят вяжущие (битум) и наполнители: волокнистый (асбест низкого сорта) – 5-10 % или пылевидный (тонкомолотый известняк, зола, доломит, цемент или шлак) – 25-30 % от веса вяжущего.

Горячие битумно-резиновые мастики состоят из битума (76-86%) и наполнителя (резиновой крошки 6-12% и асбеста низкого сорта 8-12%). Чем выше теплостойкость мастик, тем больше вводится наполнителя.

Для получения антисептированных мастик при приклейке небиостойких материалов (рубероида) добавляется антисептик (фтористый или кремнефтористый натрий в количестве 3-5% от веса вяжущего). Учитывая, что все виды дегтевых мастик антисептичны, а дегтевые рулонные материалы биостойки, то антисептик не вводится.

Холодные мастики имеют преимущества по сравнению с горячими: снижение в 2-3 раза расхода битума, возможность централизованного приготовления с доставкой в готовом виде к месту работы, безопасность в работе и при случаи пожара. Однако холодные мастики сохнут дольше.

Состав холодных мастик: вяжущее (битум), растворитель (соляровое масло, сольвент и др.) от 20-50%, наполнители (волокнистый – не менее 10%, а пылевидный – не менее 25% от веса вяжущего, также антисептические и пластифицирующие добавки.

Холодные битумно-полимерные мастики включат: вяжущее (битум)  -40%, растворитель (лак кукерсоль) – 50%, асбест – 7% и латекс – 3%.

Рулонные беспокровные материалы укладываются только на горячих мастиках, так как не происходит хорошего загустевания холодных мастик и прочного приклеивания слоев  из-за отсутствия покровных битумных слоев.

Покровные материалы приклеиваются как на горячих, так и на холодных мастиках. Мастики могут изготавливаться непосредственно на строительной площадке или централизованно.

Горячие мастики приготавливаются в специальных котлах. В котел загружаются вяжущие и разогреваются: битум до температуры 180 гр, а каменноугольный пек – до 160 гр. Процесс разогревания вяжущего происходит до полного его обезвоживания, о чем говорит прекращение вспенивания. При централизованном приготовлении мастики разогретое вяжущее доставляется на объект автогудронатором и перекачивается в котел-термос, оборудованный подогревом. Откуда вяжущее разливается в расходные бачки или термосы, при этом добавляется предварительно высушенный и подогретый до 100-110 гр наполнитель.

Для приготовления мастик на стройплощадке применяют стандартные битумоварочные котлы с подогревом жидким топливом, газом и электроэнергией. Передвижные и переносные электрокотлы емкостью 30-50 литров используют для подогрева остывающей мастики, также могут устанавливаться на крыше.

Основания грунтуют составами, которые зависят от приклеивающей мастики. Грунтовка состоит из вяжущего (битум, пек) – 1 часть и растворителя – 3 части (для битумной грунтовки – керосин или соляровое масло, для дегтевой грунтовки – антраценовое масло). При применении холодной битумно-полимерной мастики БЛК (битумно-латексно-кукерсольной) грунтовка производится лаком «кукерсоль». Основание грунтуется вручную или механизированным путем с применением ручных краскопультов с удочкой или специальных агрегатов пневматического распыления.

Наклейка рулонного ковра. Рулонные материалы наклеиваются после установки воронок водосток, покрытия оцинкованной кровельной сталью карнизных свесов и устройства других деталей кровли. Вначале производится наклеивание рулонных материалов (дополнительные слои) на ендовы, карнизные свесы и разжелобки. Начиная с карнизного свеса, рулонный ковер наклеивают на скаты кровли, имеющие уклоны менее 15%, параллельно коньку. При уклоне более 15 % рулонный материал наклеивается перпендикулярно коньку с запуском за конек, чтобы исключить сползание готового рулонного ковра в теплый период года и уменьшить попадание атмосферной влаги в швы рулонного ковра.

Рулонные материалы наклеиваются с нахлесткой в поперечном  и продольном направлениях и со сдвижкой стыков в последующих слоях. Величина нахлестки не должна превышать 100 мм  по длине и по ширине полотнищ во всех слоях, за исключением крыш с уклоном более 2,5 %. В последнем случае величина нахлестки в нижних слоях по ширине полотнищ может быть уменьшена до 70 мм.

На горячих мастиках кровли устраиваются следующим образом. Предварительно рулон раскатывают насухо по скату крыши и мелом обозначают границы продольных кромок рулона. Затем один конец развернутого рулона приклеивают к основанию, и рулон скатывают в обратном направлении. После – небольшими участками (60-70) наносится мастика, приклейка рулона и его прикатка ручным катком весом 80-100 кг или ручным катком-раскатчиком, обеспечивающим одновременную раскатку или прикатку рулона.

При механизированном способе нанесения мастики применяется передвижная установка, с помощью которой горячая мастика шестеренчатым насосом по обогреваемому трубопроводу подается на крышу и наносится распыляющей форсункой.

С помощью холодных мастик наклейка рулонного материала практически не отличается от наклейки на горячих мастиках. Разница в том, что очистка рулонных материалов от минеральной посыпки не делается. Холодная мастика может наноситься на огрунтованную поверхность распыляющей форсункой или вручную с помощью ковша с последующим разравниванием гребком до получения тонкого слоя не более 1 мм, так как большее количество мастики ухудшает качество склеивания. В летнее время рулонный ковер наклеивается через 30-40 минут после намазки основания мастикой, что обеспечивает испарение растворителя. Полотнища после наклейки тщательно прикатываются катком. Последующий слой рулонного ковра можно приклеивать не ранее, чем через 1часов, в течение которых продолжается испарение мастики и загустение мастики. Поэтому наклейка рулонного ковра с применением холодных мастик требует несколько большего времени использования, что является её недостатком.

На рис. 1 указана схема организации рабочего места кровельщиков при механизированной подаче и нанесении мастики.

 

На горячих мастиках возможна как послойная, так и одновременная наклейка всех слоев рулонного ковра; на холодных – только послойная с обязательным перерывом во времени. Совершенствование устройства рулонных кровель ведется с применением новых рулонных материалов с нанесением в заводских условиях слоя битумной или битумно-полимерной мастики. На объекте происходит раскатка рулонных материалов с одновременным разогревом мастичного слоя газопламенной горелкой и прикаткой кровельного ковра. Это повышает выработку кровельщиков в два раза и исключает процессы приготовления, подачи и нанесения кровельной мастики.

Защитный слой, предусмотренный на рулонной кровле, защищает ее от солнечных лучей и повреждений. Он выполняется из гравия или каменной крошки крупностью 5-10 мм, втапливаемой в антисептированную мастику.

Сейчас уже разработаны и применяются рулонные кровли из новых материалов на основе каучукообразных компонентов, например, бутерол, бутизол, гидробутин, бутилкор и др.

Для приклейки этих рулонных материалов используются каучуковые, бутилокаучуковые мастики и специальные синтетические клеи. Эти материалы позволяю повысить долговечность кровли, снизить число слоёв и сократить трудоемкость работ.

Чтобы повысить деформативную способность рулонных материалов нового поколения для их армирования применяют синтетическую волокнистую основу. Для повышения атмосферостойкости созданы рулонные кровельные материалы с полимерным покрытием на основе латекса, хлорсульфополиэтилена или бутилкаучука.

В России разработана технология нового рулонного материала – рубэлста на основе битума и добавки термоэластопласта.

На строительном рынке России заметны рулонные материалы и из-за рубежа, например, из наплавляемого ковра толщиной 3-4 мм с основой из стеклоткани, алюминиевой или медной фольги с битумным слоем  с двух сторон. Приклеивание слоев осуществляется тепловым способом или холодным с распылением растворителя битума.

Похожие наплавляемые рулонные материалы уже разработаны и в России и применяются на стройках. К ним относятся: филизол, стекломаст, днепрофлекс, имеющие стеклооснову, пропитанную битумно-полимерной мастикой.

Применяются для устройства рулонных кровель зарубежные и отечественные материалы повышенной долговечности и качества, что позволяет выполнять однослойные кровли. Это полимерные пленки на основе бутилкаучука, полиэтилена, поливинилхлорида и других эластичных полимеров.

Новые рулонные материалы постепенно вытесняют традиционные в связи со своим неоспоримым преимуществом.

При этих кровлях верхний защитный слой устраивается из синтетического клея с добавлением 10-14 % алюминиевой пудры. В последнее время используются инверсионные кровли с малым уклоном, в которых на основание приклеивается рулонный ковер, а поверх него устраивается теплоизоляционный слой, например из прочных полистирольных плит. Сверху последние пригружаются слоем гравия.

Контроль качества и приемка работ. Качество приклейки проверяют путем отрыва одного слоя рулонного материала от другого. При этом разрыв должен происходить по рулонному материалу, отслаивание рулонного материала от основания не допускается. Готовая кровля должна быть ровной, без потеков мастики, вмятин и воздушных мешков.

1.2 Мастичные кровли

Мастичные, или безрулонные кровли состоят из 3-4 водоизоляционных слоев, выполняемых из мастик и эмульсий, армированных одним из видов стекломатериалов (стеклосетка, стеклохолст, рубленное стекловолокно).

При устройстве таких кровель появляется возможность механизировать большинство процессов, сократить трудозатраты в 4-5 раз и стоимость в 2-3 раза по сравнению с устройством рулонных кровель.

В качестве мастик  применяются горячие битумные и битумнорезиновые мастики, холодные битумные эмульсии. Технология приготовления и состав горячих мастик аналогичны применяемым при устройстве рулонных кровель.

В зависимости от вида эмульгатора битумные эмульсии подразделяются на анионные и катионные. Опыт применения битумных эмульсий показал лучшие свойства катионных эмульсий, в состав которых входят: латекс, битум, эмульгатор, соляная кислота и вода.

При устройстве кровель сначала на основание укладывают стеклоткань и стеклохолст, затем наносят битумную эмульсию. Для создания битумно-каучуковой пленки в момент нанесения эмульсии механизированным путем (распылением форсункой) вводится коагулятор (раствор хлористого кальция).

Составы приготавливаются в соответствии со специальными инструкциями. Битумная эмульсия приготавливается в специальных акустических диспергаторах, в которых битум с помощью ультразвуковых колебаний разбивается на мельчайшие частицы, обволакиваемые эмульгатором. Затем приготовленная эмульсия подается в смесительный бак, где смешивается с латексом.

При устройстве мастичных кровель сначала выполняется огрунтовка основания: для горячих мастик – битумной грунтовкой и для битумно-полимерных покрытий – битумно-латексной эмульсией (без коагулятора).

Устройство мастичных кровель, армированных рубленным стекловолокном, производится с помощью специального пистолета-наполнителя, в котором производится дробление стекложгута, смешение его с битумно-полимерной эмульсией и распыление сжатым воздухом по изолируемой поверхности.

Там, где кровля примыкает к выступающим конструкциям зданий устраиваются дополнительные армированные слои из стеклохолста.

После нанесения водоизоляционных слоев мастичной кровли устраивается защитный слой из горячей мастики с  втапливанием в нее минеральной крошки крупностью 5-10 мм или гравия, а кровли из битумно-полимерной эмульсии окрашиваются теплостойкой алюминиевой краской.

В результате сплава отечественного и зарубежного опыта в области устройства мастичных кровель в применение вошла новая кровельная композиция – поликров на основе полимерных материалов. Такие кровли обладают высокими эксплуатационными свойствами: диапазон температур от-50 до +30 С, срок службы – более 20 лет. Они устойчивы к выбросам, дождям, вредным химическим осадкам, имеют высокую гнилостойкость. Более высокая стоимость этих кровель окупается низкими эксплуатационными затратами.

Контроль качества и приемка работ. Качество мастичных кровель проверяется в ходе работ и после высыхания и твердения слоев. Отклонения по толщине слоев кровли от проектной величины допускается в пределах 10%. Сцепление изоляции с основанием должно быть прочным. Потеки, вздутия, наплывы, отдельные места с пористой структурой не допускаются. При приемке готовых мастичных, а также рулонных кровель их водонепроницаемость проверяется пробной поливки водой или дождем.

Переработка асфальта и производство асфальтовых кровель: Национальные стандарты выбросов опасных загрязнителей воздуха (NESHAP) для основных источников

На этой странице:

  • Сводка правил
  • История правил
  • Дополнительные ресурсы
  • Соответствие

Сводка правил

Этот регламент применяется к источникам токсичных веществ в воздухе двух отдельных категорий: предприятия по переработке асфальта и предприятия по производству битумных кровельных покрытий. Установки по переработке асфальта производят «раздутый» асфальт для использования в производстве битумных кровель и в других местах. Предприятия по производству битумных кровель производят черепицу и рулонные кровельные изделия, нанося «взорванный» асфальт на стекловолоконную или войлочную основу. Оба типа объектов могут быть расположены вместе, но объекты по переработке асфальта также могут быть расположены на нефтеперерабатывающих заводах.

Регламент применяется к каждому новому или существующему объекту по переработке асфальта или производству битумных кровельных покрытий, который является основным источником или расположен в основном источнике токсичных выбросов в атмосферу. Крупный источник выбрасывает в год 10 тонн или более одного токсичного загрязнителя воздуха или 25 тонн или более комбинации токсичных загрязнителей воздуха.

История правил

12.03.2020 — Окончательное правило

02.05.2019 — Предлагаемое правило

17.05.2005 – Предлагаемое правило и прямое окончательное правило

07. 05.2003 – Окончательное правило

21.11.2001 – Предлагаемое правило

Дополнительные ресурсы

Информационный бюллетень: Окончательные поправки к стандартам содержания токсичных веществ в воздухе для обработки асфальта и производства битумных кровель

Информационный бюллетень: Предлагаемые поправки к Национальным стандартам выбросов опасных загрязнителей воздуха (NESHAP): обработка асфальта и производство асфальтовых кровель

Чтобы представить комментарии к файлу моделирования рисков для предлагаемого обзора рисков и технологий при обработке асфальта и производстве кровельных материалов, используйте этот Инструмент проверки общественного обсуждения (zip)

Обработка асфальта и производство кровли RTR — HEM Входные файлы, включая пользовательские рецепторы и идентификатор источника пешеходного перехода

  • Фактические и допустимые выбросы асфальта Входные файлы HEM (zip) (55,92 КБ, 11. 01.2018)
  • Исходные файлы HEM по острым выбросам асфальта (zip) (61,08 КБ, 11.01.2018)
  • Пользовательские рецепторы HEM для асфальта (xlsx) (10,46 КБ, 11.01.2018)
  • Идентификатор источника асфальта HEM пешеходный переход (xlsx) (16,62 КБ, 11.01.2018)

Анализ экономического воздействия предлагаемого покрытия и переработки асфальта Заключительный отчет NESHAP

Окончательное правило по сокращению выбросов токсичных веществ в атмосферу на предприятиях по переработке асфальта и асфальтобетонных кровельных покрытиях Информационный бюллетень

Перечень потенциально затрагиваемых источников для обработки асфальта и производства кровельных материалов Национальные стандарты выбросов опасных загрязнителей воздуха (NESHAP), ноябрь 2001 г.

Связанные правила

Переработка асфальта и производство асфальтовых кровель: Национальные стандарты выбросов опасных загрязнителей воздуха (NESHAP) для местных источников

Переработка асфальта и производство асфальтовых кровель: Стандарты производительности нового источника (NSPS)

Предприятия по производству горячих асфальтобетонных смесей: Стандарты производительности нового источника (NSPS)

Контроль летучих органических соединений при использовании разжиженного асфальта

Производство стекловолоконных матов мокрого формования: Национальные стандарты выбросов опасных загрязнителей воздуха (NESHAP)

Соответствие

Индекс определения применимости (ADI). ADI поддерживается Управлением по обеспечению соблюдения и соблюдения требований (OECA) Агентства по охране окружающей среды и представляет собой базу данных меморандумов, касающихся вопросов применимости. База данных доступна для поиска по подразделам.

Улучшенное производство кровельных гранул с помощью инженерного оборудования

Автор этой статьи:

Shane Le Capitaine
Эксперт по термообработке

Асфальтовая черепица является основным выбором для кровли жилых домов в Соединенных Штатах. Они доступны по цене, долговечны, не требуют особого ухода, универсальны и доказали свою эффективность в кровельной промышленности почти 100 лет. Однако большая часть их эффективности заключается в прилипших к ним кровельных гранулах, а качественные кровельные гранулы зависят от надежного оборудования для производства кровельных гранул.

 

Обработка кровельных гранул

Хотя кровельные гранулы могут выглядеть не более чем как камни, на самом деле они представляют собой высокотехнологичный продукт — результат передовых технологий обработки, которые работают для создания кровельных гранул премиум-класса. Типичный процесс превращения камня в кровельный гранулят описан и проиллюстрирован ниже.

 

Нажмите на изображение, чтобы увеличить его

  • Упрощенная технологическая схема (PFD) для производства кровельных гранул, включая сушилку для камня, подогреватель, окрасочный барабан, вращающуюся печь и охладитель

Сушка

Традиционные кровельные гранулы состоят из отсортированных частиц магматических пород, таких как гранит. На руднике добывается порода и измельчается до гранул желаемого размера. Эта измельченная порода сначала высушивается в барабанной сушилке или сушилке для камней. Этот начальный этап сушки снижает содержание влаги, что повышает эффективность печи ниже по потоку.

Предварительно высушенный камень отправляется на хранение до тех пор, пока он не понадобится для обработки.

Предварительный нагрев

Высушенная порода предварительно нагревается в низкотемпературной вращающейся сушилке с прямым нагревом. Камень нагревают, чтобы подготовить его к окраске.

Блок предварительного нагрева обеспечивает высокую производительность обработки. Таким образом, процесс нередко разделяют на две идентичные линии после подогревателя, чтобы максимизировать производительность предприятия.

Изображение: Ротационная сушилка прямого нагрева 3D FEECO (Щелкните изображение, чтобы увеличить его)

Окрашивание

Нагретый материал выходит из блока предварительного нагрева и подается в барабан для нанесения покрытия. Пигмент распыляется на слой материала при вращении барабана. Это вращательное движение служит для равномерного покрытия гранул пигментом. В смесь также могут быть включены дополнительные добавки для улучшения характеристик продукта. На этом этапе тепло не применяется.

Изображение: Барабан для нанесения покрытия 3D FEECO (Щелкните изображение, чтобы увеличить его)

Высокотемпературное отверждение

После нанесения покрытия на гранулы используется вращающаяся печь для отверждения покрытия на каменной основе. Это химически связывает пигмент (и любые другие покрытия) с камнем.

Этот процесс осуществляется во вращающейся печи с прямым нагревом, где материал нагревается примерно до 1000ºF в течение установленного времени выдержки для получения желаемых результатов.

Изображение: 3D-модель вращающейся печи прямого нагрева FEECO (щелкните изображение, чтобы увеличить его)

Охлаждение

Материал, выходящий из вращающейся печи, подается в охладитель прямого нагрева, где он охлаждается примерно до 200ºF для последующей обработки. и хранения, а также для предотвращения прилипания материала.

Изображение: трехмерный вращающийся охладитель прямого нагрева FEECO (щелкните изображение, чтобы увеличить его)

Вращающиеся барабаны: стандарт производства кровельных гранул

Известные своей высокой производительностью, прочной конструкцией и надежностью в течение всего срока службы, неудивительно, что вращающиеся барабаны являются отраслевым стандартом для переработки кровельных гранул в продукт премиум-класса.

Часто говорят, что роторное оборудование, разработанное с учетом уникальных характеристик обрабатываемого материала, дает наилучшие результаты, и производство кровельных гранул является ярким примером этого; материалы конструкции должны быть тщательно подобраны, чтобы выдерживать постоянные большие нагрузки и истирание, типичные для этой отрасли.

«Производство кровельных гранул — сложный процесс, — говорит Шейн Ле Капитайн, инженер-технолог FEECO. «Производителям нужно оборудование, на которое они могут положиться, несмотря на суровые условия обработки, и это то, что мы можем предоставить».

Многие ведущие производители кровельных гранул полагаются на FEECO, чтобы получить лучшее специальное оборудование для обработки тяжелых условий эксплуатации. В дополнение к отдельным единицам оборудования, мы можем предоставить полную технологическую линию, включая сушилку породы, подогреватель, барабан для нанесения покрытия, вращающуюся печь и охладитель, а также все необходимое оборудование для обработки материалов для поддержки процесса.

РубрикаРазное