Дсп как делают: Как делают ДСП: оборудование и технология изготовления
Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.
Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.
Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.
Далее мы расскажем:
- что такое ЛДСП;
- чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
- какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
- какое оборудование применяют для ламинирования;
- как изготавливают кромочную ленту;
- как ламинируют ДСП самостоятельно.
Что это такое?
ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.
Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.
Основные характеристики, такие как:
- прочность на изгиб;
- способность удерживать шуруп;
- плотность;
- классы влагостойкости;
- класс эмиссии формальдегида;
- горючесть
полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.
Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.
ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.
Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.
Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.
Как делают ЛДСП?
Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.
Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:
- ламинирование;
- каширование;
- гладкое ламинирование.
Ламинирование
При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.
Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.
Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.
На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.
Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.
Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.
На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.
При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.
Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.
Каширование
При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.
При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.
Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.
Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.
Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.
Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.
Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.
Гладкое ламинирование
Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.
Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.
Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.
Документы, регламентирующие качество
Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.
Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.
Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.
Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.
К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.
Оборудование: завод и его составляющие
В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.
Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.
Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.
Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.
Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.
Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:
- определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
- укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
- обрезает излишки ленты.
На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.
Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.
Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.
Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.
Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.
Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.
На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.
Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.
Кромочная лента
При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.
Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.
Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.
Как ламинировать ДСП самостоятельно?
Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.
Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.
Пленки бывают самоклеящимися и обычными.
Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.
Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.
Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.
На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.
Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.
Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.
Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.
Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.
Видео по теме
На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:
Вывод
Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.
Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.
Вконтакте
Одноклассники
Мой мир
ДСП: виды, технология производства, применение
Древесно-стружечная плита успешно используется в мебельной промышленности и строительстве, выгодно заменяет аналог из массива дерева, намного уменьшив стоимость готовой продукции. Изготавливается ДСП из стружки, полученной из отходов деревообработки. Технология изготовления не представляет особой сложности и сравнительно дешевая.
Определение и назначение ДСП
Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном. Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.
ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели, всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.
Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830 мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.
Характеристики материала
Панели из прессованных опилок имеют различия по плотности и прочности. Чем однороднее структура и выше плотность ДСП, тем она прочнее. Прочность ДСП и сопротивление к нагрузкам определяется ГОСТ 23234-2009.
Прочность зависит также от количества слоев плиты. При изготовлении ДСП первоначально использовали один слой. Такие плиты были не очень прочные, расслаивались на краях. Но материал пользовался популярностью из-за сравнительно невысокой стоимости. Позже, путем экспериментов, стали производить трехслойные плиты, где для формирования наружных слоев используется стружка мелкой фракции, а для внутреннего слоя – крупной. При этом слои не разделяются, а имеют сплошную, монолитную структуру. Это положительно сказалось на прочности плит, улучшило их внешний вид (мелкая стружка на внешнем слое хорошо шлифуется). Крупная стружка во внутреннем слое ДСП позволила не повышать стоимость материала. Трехслойный вариант можно считать оптимальным вариантом ДСП.
Древесно-стружечные плиты имеют два сорта. Лист с ровной, гладкой поверхностью, без дефектов относится к 1-му сорту. Такую плиту шлифуют и ламинируют, подготавливая ее для изготовления элементов мебели и других подобных целей.
2-й сорт ДСП допускает небольшие дефекты в виде трещин, небольших неровностей, расслоения композита. Если эти дефекты очень значительны, то это уже несортовая продукция, другими словами – брак. Такой материал непригоден для работы.
Виды и классы
ДСП разделяются на несколько видов, в зависимости от количества слоев. Они бывают однослойные, трехслойные и многослойные. В зависимости от поставленных задач, относительно применения, плиты ДСП тоже имеют несколько видов. Для каждого отдельно взятого вида работ подходит определенный вид плит. Так, строительные ДСП подходят как для внутренних, так и для внешних работ. Такие плиты влагостойкие, невосприимчивы к грибам и бактериям. Для этого в состав смеси для изготовления ДСП добавляют специальные компоненты, способствующие соблюдению этих характеристик. Плиты общего назначения годятся для всевозможных внутренних работ. Например, для изготовления мебели, разных отделочных компонентов.
Специальные ДСП имеют высокую огнеупорность, повышенную водо- и биостойкость. Их изготавливают под заказ для конкретных целей.
Различные характеристики видов ДСП позволяют сделать правильный выбор материала для конкретной работы, что способствует оптимизации материальных затрат, повышению качества работы.
ДСП общего назначения часто покрывают специальным слоем для декоративных целей. Так, хорошо отшлифованный лист покрывается меламиновой пленкой и лакируется. Этот процесс называется кашированием, а материал – кашированным. Отсюда аббревиатура КДСП.
Есть другой метод обработки листа. В этом случае меламиновая пленка наносится при высокой температуре и сильном давлении. Такой метод обработки ДСП называется ламинированием, сокращенно ЛДСП.
Такая поверхность плиты почти не пропускает влагу, поэтому такой материал обрел большую популярность в мебельной промышленности, отчасти в изготовлении кухонной и ванной мебели, внутренней отделки.
Для покрытия полов используют шпунтованный ДСП. В состав материала добавлены специальные компоненты, делающие плиту водостойкой. Отличительным признаком таких плит является их зеленоватый оттенок.
Шпонированный лист ДСП формируется путем наклеивания на поверхность листа шпона (тонкого спила натурального дерева) с последующим лакированием поверхности. Это делает его почти неотличимым от натурального дерева и успешно используется для производства фасадов мебели, внутренней отделки.
Связывающим веществом для стружки в производстве плит является фенолформальдегидная смола, содержащая формальдегид. В зависимости от количества этого вещества разработана специальная классификация, разработанная методом лабораторных исследований. Чтобы выбор ДСП не нанес вред здоровью, необходимо использовать его соответственно этой классификации. Так, самым безвредным материалом, разрешенным даже в детских учреждениях, признан ДСП класса Е0.5. Следом за ним по уровню экологичности следует класс Е1, подходящий для установки в жилых помещениях. ДСП класса Е2 имеет сильный запах, могущий нанести вред здоровью, поэтому такой материал используют только для наружных работ, в хорошо проветриваемых помещениях.
ДСП классифицируется двумя марками: П-А и П-Б. Лучшая из них – П-А. Она более прочная, устойчива к нагрузкам, разбуханию и расслоению при повышенной влажности. Марка ДСП П-Б – уступает по качеству, не прочная, не устойчива к влаге.
Сравнение с другими материалами
По сравнению с МДФ древесно-стружечные плиты имеют более высокую прочность, но низкие показатели экологичности. При производстве МДФ применяют только природные, экологически чистые смолы. МДФ изготавливают методом сухого прессования перетертых опилок с добавлением натуральных смол. МДФ не имеет такого широкого применения, как ДСП, но стоит дороже. Область использования этого материала — изготовление кухонных фасадов, дверей, межкомнатных перегородок, наличников. Он хорошо поддается фрезерованию, склеиванию, покраске и ламинированию.
Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают методом мокрого прессования древесной пыли. Благодаря низкозатратной технологии, ДВП имеет низкую стоимость. Но в отличие от ДСП и МДФ материал используется в узкой сфере. Из ДВП делают задние стенки мебели, днища ящиков столов и другие непрочные, вспомогательные элементы.
Фанера является лидером по прочности среди древесных плит. Она изготавливается методом склеивания слоев шпона с разным направлением волокон. Это обеспечивает ей максимальную прочность и устойчивость к нагрузкам. Недостатком фанеры является ее высокая стоимость. Если выбирать материал для напольного покрытия, то можно обойтись более дешевым ДСП, а вот для изготовления комнатных перегородок или подобных конструкций, лучше всего подойдет фанера. К тому же, фанера – лидер по экологичности среди всего перечня древесных плит.
Технология производства
Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0.2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.
Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.
С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.
Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см2. Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.
Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.
Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).
Сферы применения
Ламинированные плиты нашли применение в мебельном производстве. Благодаря широкому выбору декора, наносимого на ламинированную плиту, облицовка поверхностей обрела новый уровень качества и красоты. Из ЛДСП производят кухонную мебель, шкафы, стеллажи, гардеробы, рабочие столы. Если нужны детали большой площади — этот материал идеально подходит по всем параметрам. Ламинированная поверхность качественно повышает водостойкость плиты, не позволяя ей разбухать при избытке влаги.
Не менее успешно ДСП используют в строительстве. Это обшивка каркасов, изготовление перегородок, опалубки, временных конструкций, выравнивание полов перед чистовым покрытием. Для всех этих работ используют неламинированные плиты.
Древесно-стружечные плиты без ламинирования плохо переносят влагу. Поэтому, конструкции, упирающиеся в пол, например, перестенки в ванной комнате, должны иметь защиту от намокания. Для этого делают специальный зазор между полом и плитой высотой 10 мм и перекрывают его плинтусом. Если плиты используются как черновое покрытие пола, то для повышения влагостойкости им обеспечивают надежную гидроизоляцию.
Экологичность
Выбирая ДСП для внутренних работ, важно обратить внимание на его экологичность, определяемую специальной классификацией. Самым безвредным, содержащим наименьшее количество формальдегида, является материал класса Е0,5 и Е1. Чтобы понизить вредность, ДСП покрывают слоем ламината, который не пропускает наружу вредные вещества, а торцы покрываются лаком или шпоном. В детских учреждениях, таких как садики, школы, ясли, лечебные заведения используют только материал класса Е0,5, содержащие минимальное количество ядовитых веществ.
Выбор ДСП
Выбирая древесно-стружечную плиту, нужно обратить особое внимание на ее маркировку, ориентироваться в выборе, исходя из ее показателей. Маркировка определяет марку, сорт, водостойкость ДСП, а также другие характеристики, например, пожаробезопасность. Если на партии материала маркировка отсутствует, значит производитель не надежный. В этом случае лучше отдать предпочтение товару с опознавательными знаками.
Оценивая материал, нужно обратить внимание на его цвет. Качественный ДСП должен иметь светло-бежевый или чуть красноватый оттенок. Отклонение от стандарта –плохой признак, указывающий на нарушение технологии производства, что ухудшает ее характеристики. Если слои стружки зеленоватого оттенка, это говорит о ее повышенной влагостойкости.
Важно обратить внимание на пористость плиты. Качественный материал не будет крошиться или расслаиваться, если попробовать сковырнуть его острым предметом с торца. Если это произошло, нужно искать более качественный материал.
Класс материала обязательно указывается в маркировке или в сопровождающих документах. Если по каким-то причинам маркировка отсутствует, то сильный запах формальдегидной смолы (или его отсутствие) подскажет, подходит ли ДСП для запланированных работ.
Высококачественные трехслойные ДСП отличаются от некачественной продукции наличием крупной стружки во внутреннем слое. Можно проверить наличие перепадов толщины плиты. Это заметно по пачке плит, которая будет иметь перекос при любом отклонении в толщине какой-нибудь из плит в пачке.
Сделав правильный выбор, согласно указанным характеристикам материала, можно смело начинать запланированные работы.
Из чего делают ДСП
Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.
Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность — важный пункт.
Сейчас мы ответим на этот вопрос.
Итак…
Из чего производят ДСП
На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:
- стружки, опилки;
- связующее вещество;
- специальные добавки.
Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.
Опилки, стружки
Опилки — это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.
Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.
Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).
Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).
Связующее вещество
По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.
Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно — формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.
Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.
Другое дело — какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.
Специальные добавки
Используются не всегда. Их назначение — добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6…10% от массы древесных частиц.
Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).
Материалы для облицовки ДСП
Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.
Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.
Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.
После облицовки ДСП приобретает эстетичный внешний вид и может быть использовано для изготовления самых различных изделий.
Теперь знаете, из чего делают ДСП? Надеемся, что вы внимательно прочитали статью и всё поняли. И, конечно же, вам решать — насколько этот материал целесообразно использовать для тех или иных целей.
Обустраивайтесь с умом!
Vyborstm.ru
Шпунтованная ДСП – древесно-стружечная плита с пазами и шпунтами, расположенными по ее периметру. Благодаря такой форме упрощается укладка листов. Это недорогой, прочный и легкий в применении материал. Познакомим вас со способами производства ДСП и расскажем об особенностях изготовления различных видов плит.
Общая технология производства ДСП
Производство ДСП включает в себя 10 основных этапов:
- Измельчение сырья. Древесные отходы, полученные при изготовлении хвойной или березовой фанеры, других пиломатериалов, измельчают в стружку длиной до 40 и шириной до 5 мм.
- Сортировка. Сырье сортируется на мелкую и крупную фракции. Последняя проходит дополнительное измельчение.
- Сушка. Стружки сушат до тех пор, пока их влажность не станет равна 3-5%.
- Дополнительная сортировка. Плиты получаются более прочными, если внутренняя часть выполняется из крупной стружки.
- Осмоление. Сырье смешивается со смолами в непрерывно работающем смесителе.
- Формирование ковра. Из осмоленных стружек делают ковер, который уплотняется методом подпрессовки.
- Прессование. На плиты подается давление в 30-40 кг/кв. см, благодаря которому они уплотняются и упрочняются, получают окончательную форму.
- Охлаждение. Прессованный ковер охлаждается до температуры окружающей среды.
- Шлифовка. Плиты шлифуются с обеих сторон до получения ровной поверхности.
- Резка на листы стандартных форматов и складирование.
Прессовать ДСП можно двумя методами: плоским и экструзионным. В первом случае давление подается перпендикулярно плоскости стружечного ковра, во втором – параллельно ему (с торцов). Большой прочности на изгиб можно достичь можно только плоским методом прессования. Экструзионный способ считается устаревшим, и его применяют редко.
Особенности производства некоторых видов ДСП
Теперь расскажем, как делают отдельные виды ДСП. Технология их производства немного отличается от основной:
- Для изготовления влагостойких шпунтованных ДСП (ВДСПШ), которые можно недорого купить у нас, связующую массу готовят с применением парафиновых добавок. Полученный материал получает зеленоватый оттенок.
- При производстве шпонированных ДСП прессованный ковер дополнительно покрывается шпоном ценных пород дерева.
- Ламинированные ДСП плиты (ЛВДСПШ) изготавливают путем ламинирования ВДСПШ. Такой материал имеет бумажно-смоляное декоративное покрытие.
С помощью добавок и дополнительной обработки листов можно менять технические и декоративные свойства ДСП. Плиты могут иметь различную степень влагостойкости. Они могут быть огнестойкими, подходящими для черновых или чистовых работ.
Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.
Моя новая книга
Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!
Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».
Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.
Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».
Технология изготовления дсп
Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.
Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.
Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.
Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.
Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.
Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.
При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.
Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:
- Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
- Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
- Сушка.
- Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке…
Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.
- Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.
Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы… Самое современное оборудование на данный момент…
- Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.
- Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
- Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.
- Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
- Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.
Оптимизированный участок хранения древесной плиты.
- Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.
- Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.
Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.
Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:
Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.
До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!
Для производства ДСП используют древесное сырьё, связующее и отвердитель для него.
Древесное сырье
В качестве сырья для изготовления древесно-стружечной плиты может использоваться специально подготовленная стружка, стружка-отходы деревообрабатывающей промышленности и опилки.
Специально изготавливаемую стружку (т.н. технологическую щепу) получают из дров, тонкомерного лесного сырья и некоторых древесных отходов. Для ее изготовления используют стружечные станки, которые измельчают древесину специальными ножами. После строгания технологическую щепу сушат и разделяют на фракции. Из такой стружки получается самая прочная плита с относительно гладкой поверхностью.
Стружку-отходы получают на лесопильных, фанерных и других деревообрабатывающих производствах. Плита из такой стружки уступает плите из технологической щепы и по механической прочности, и по качеству поверхности.
Плита из опилок имеет ровную гладкую поверхность, но низкую механическую прочность. Поэтому в чистом виде опилки не используют: обычно из них изготавливают только наружные слои многослойных плит.
Связующее
Связующее составляет порядка 8…13% от объёма плиты, но при этом затраты на связующее составляют до 30% себестоимости ДСП: поэтому его цена очень важна.
Повышенное содержание смол приводит к повышению эмиссия формальдегида, которая нормируется ГОСТ, а очень высокое к тому же снижает качество продукции. У уменьшение количества связующего повышает выход бракованной продукции и увеличивает время цикла прессования, что также нежелательно. Поэтому технологи стараются подобрать оптимальное количество связующего для каждой партии древесного сырья.
В качестве связующего могут использоваться:
1. Карбамидоформальдегидные смолы. Они растворяются в воде и потому не защищают ДСП от воздействия влаги. Склеенная карбамидоформальдегидными смолами плита может выдержать однократное кратковременное намокание в холодной воде, но при продолжительном или многократном либо при контакте с горячей водой она быстро набухает, теряет прочность и разрушается. Достоинствами карбамидоформальдегидных смол являются сравнительно низкая цена и отсутствие фенола. Это позволяет без ограничений использовать ДСП в жилых помещениях. Именно они используются чаще всего.
2. Фенолформальдегидные смолы не растворяются в воде и довольно эффективно защищают ДСП от преждевременного разбухания при намокании. Обратная сторона — высокая цена и ненулевая эмиссия токсичного фенола. Именно из-за эмиссия фенола фенолформальдегидные смолы используются для производства ДСП крайне редко.
3. Меламиноформальдегидные и карбамидомеламиноформальдегидные смолы содержат меламин — вещество, заменяющее фенол. Такие смолы, как и фенолформальдегидные, не размываются водой, но при этом они не содержат фенол, что позволяет использовать их в жилых помещениях Единственный недостаток таких смол — высокая цена. Именно из-за цены меламиноформальдегидные смолы не получили широкого распространения и редко используются при производстве МДФ, ДСП и фанеры.
Связующее состоит не только из смол: в него добавляют также некоторое количество воды. Содержание воды зависит от влажности и фракции стружки. В разных слоя многослойных плит содержание воды в связующем может быть разным.
Отвердитель
Отвердитель уменьшает продолжительность цикла прессования и повышает механическую прочность ДСП. Он может добавляться в стружку вместе со связующим или отдельно от него. При добавлении вместе со смолами отвердитель распределяется более равномерно, и это повышает качество плит, но если линия работаем с простоями, отвердитель засыхает и забивает форсунки. Поэтому зачастую его добавляют в формы отдельно от связующего.
Как делают ДСП
Древесностружечные плиты в течение последних десятков лет стали одним из самых популярных материалов в возведении частных домов. Это также главный конструкционный элемент дляизготовления мебели.
Сырьё для ДСП – это отходы с лесопилок, лесозаготовок, а также от деревообработки (опилки, сучки и срезки). Такое производство является очень значимым: из ненужных излишков дерева создается материал, из которого изготавливают качественные товары, служащие много лет.
Сырьё измельчается на мелкие кусочки на высокотехнологичном оборудовании. После на специализированных приборах из круглых лесных пиломатериалов изготавливается стружка. Также ее производят из бревен на механическом оборудовании с ножевым валом или по заданной системе – вначале дерево крошится в щепки, далее они стираются в мелкодисперсные частицы. Перед тем, как уложить бревна на профессиональный станок, их нужно распилить на заготовки определенных габаритов (не более 100 см).
Ширина стружки должна быть стандартной. В верхние прослойки плиты уплотняется микростружка самых маленьких параметров. Помимо точного соблюдения величины рекомендуется такжеследить за ее формой – она должна быть плоской, иметь ровную и гладкую плоскость. Для верхнего слоя стружка мелется еще один раз в небольших мельницах, тут подгоняется ее толщина иразмер. Это особенно важно для плит ДСП, которые украшаются ламинированием, поскольку именно в такой ситуации к их высочайшему качеству выставляются особенные условия.
Готовое сырьё сберегается в сухих хранилищах, в которые оно поступает по механическим транспортировщикам и с помощью пневматического транспорта. Из них влажная стружка высыпается всушилки. Высушивать древесину специалисты советуют до влажности 4-6% для верха, а 2-4% для внутренности. Из-за этого она пересушивается по-разному на различных этапах и с разнойпродолжительностью. Заводы и промышленные предприятия приобретают в основном конвективные сушилки с барабанами. Они функционируют на газе или мазуте, температура в их серединеоколо 1 тысячи градусов, в начале сохраняется t 550 С, а на выходе всего 120 С. Сушится стружка в барабане установки радиусом 1 м, длиной 10 м, который вмонтирован с наклоном не более 3градусов.
После просушивания стружка распределяется ровным слоем на силовых приборах. В них древесина разделяется на частицы для верхних и нижних прослоек. На этом этапе изготовление стружек дляДСП завершается.
Далее полученные мелкодисперсные частицы перемешиваются в заранее подготовленных смесителях. Это очень сложная схема, поскольку каждая щепка должна быть покрыта связующимвеществом. Если она не смазана смолой, то не склеится с общей доской, а если смолы слишком много, то она перерасходуется и ухудшит качество пиломатериала. Смола распыляется смесителямиособого назначения, и с помощью механического приспособления наносится на стружку в воздушном потоке. Эти 2 течения смешиваются, и смесь садится поверх шпона в строго установленномобъеме. После покрытия смолой микростружка отправляется в формирующие агрегаты.
Эти приборы аккуратно рассыпают ее безупречно ровным слоем по поверхности на специальные подложки или транспортеры (беспрерывные ленты выбранной величины). Она разрезается напакеты, а после из них формируются плиты посредством горячего прессования. Очень значимо равномерно распределить ее, поскольку именно равномерное количество насыпки ковра оказываетпрямое влияние на исходный результат.
На специализированном конвейере пакеты перемещаются под пресс и уплотняются, превращаясь в очень прочный и надежный брикет. В состав каждого конвейера входит специальный пресс для дополнительного сжатия материала. Это рекомендовано для создания еще более тонкой и плотной доски-пакета и повышения степени удобства его транспортировки. При этом толщина ДСП уменьшается в 4 раза под очень сильным давлением на одноэтажном подвижном или стационарном прессе.
Технология подпрессовки
Далее брикеты необходимо сжать в прессе горячим способом. При такой технологии на доску оказывают воздействие давление и тепло. Данный этап выполняется при 180 С и давлении до 3,5 МПа.В основном это прессование длится не более 35 секунд на 1 мм толщины доски. Современный компрессор достигает в размерах 3х6 м и одновременно может пропускать через себя 22 доски. В высоту оборудование может достигать 8 м.
Готовые брикеты переходят на специализированную этажерку, а с нее на запущенный конвейер с ножами, на котором они обрезаются с четырех сторон форматной обрезкой. Вместе с этим процессом происходит охлаждение досок до определенной температуры. После окончания производства они укладываются в стопки и консервируются на 5 дней. После выдержки их отшлифуют до идеального состояния на специальном оборудовании. Далее их сортируют в полном соответствии с заявленными стандартами, а после разрезают на заготовки для изготовления мебели или отправляют заказчикам в полном размере.
Вывод
Необходимо заметить, что производство ДСП постоянно модернизируется, производится новое оборудование и более действенные соединяющие части. Это способствует обеспечению высокойпрочности, что весьма существенно в строительстве и создании мебели. Такие древесно-стружечные плиты являются отличной заменой фанеры, которой в последнее время стало очень мало.
Что такое ДСП? (с картинками)
Скрапбукиры часто используют ДСП для украшения своих проектов. Иногда известный как картон, это толстая бумага или картон, который можно декорировать, чтобы добавить глубину и размерность в проект. Это хорошо работает на многих различных макетах, от случайных и причудливых до сложных и элегантных. Однако эти элементы увеличивают объем макета альбома, поэтому их лучше использовать экономно, чтобы альбом не стал слишком тяжелым.
ДСП используется скрапбукирами для украшения своих проектов.Самый простой способ использовать древесно-стружечную плиту на макете альбома для вырезок — это приобрести пакет готовых украшений.В большинстве ремесленных магазинов эти украшения продаются рядом с наклейками, бумагой для скрапбукинга или материалами для изготовления бумаги. Буквы алфавита являются наиболее доступным дизайном, хотя скрапбукеры также могут найти несколько геометрических фигур или акцентов, чтобы соответствовать популярным темам, таким как путешествия, семья, дети и романтика.
ДСП добавляет объем в фотоальбом, поэтому его лучше использовать экономно.Люди с ограниченным бюджетом или просто те, кто хочет быть более креативными, могут создавать свои собственные элементы с нуля. Доступны чистые листы ДСП, а формы можно разрезать с помощью ремесленного ножа или высекального станка для скрапбукинга.Краска, чернила или маркеры могут быть использованы для украшения вырезанных фигур. Они также могут быть покрыты обрывками узорной бумаги, а затем по желанию можно добавить пуговицы, блестки, небольшие брелоки, ленту или другие акценты. Люди, которые не могут найти чистые листы в местном магазине ремесленных изделий, могут попробовать использовать картон на обратной стороне коробки с хлопьями, но проекты, выполненные из этого материала, не будут бескислотными и могут повредить фотографии на макете.
Из-за своего веса древесно-стружечная плита не может быть прикреплена той же самой клеевой ручкой, которую человек использовал бы для прикрепления других элементов к макету альбома.Чтобы добавить его в проект, создателю потребуется использовать прочную двустороннюю ленту или точки клея. Однако некоторые готовые украшения поставляются с уже нанесенным клеем, и в этом случае подложку можно просто снять, как и любую другую наклейку для скрапбукинга.
Помимо создания макетов для вырезок, украшения из ДСП могут также использоваться для повышения интереса к поздравительным открыткам ручной работы или проектам домашнего декора.Например, ремесленники могут попытаться сделать свои собственные магниты на холодильник, прикрепив магнитную полосу к задней части любимой формы. Украшения из ДСП можно также приклеить к окрашенному холсту, чтобы сделать настенные рисунки по индивидуальному заказу, или добавить к краям простой деревянной рамы для картин, чтобы создать уникальную акцентную деталь для комнаты.
Листы ДСП продаются для ремесленных проектов, таких как изготовление карт.,Эти примеры взяты из Кембриджского английского корпуса и из источников в Интернете. Любые мнения в примерах не соответствуют мнению редакторов Cambridge Dictionary или издательства Cambridge University Press или его лицензиаров.
Больше примеров Меньше примеров
Я утверждаю, что есть также основания для создания новых заводов по производству ДСП и ДСП .Например, в течение последнего десятилетия были созданы 2 целлюлозных завода, 2 фабрики по производству древесно-стружечных плит и фабрика по производству древесно-волокнистых плит на основе древесного сырья. Однако это не относится к ДСП .Для современной мельницы из ДСП требуется от 1 000 до 1 500 тонн утонений в день. Домашнее производство ДСП , которое работает на высоком уровне по отношению к мощности, составило в 1968 году 179 500 тонн.,стр. 1
Общее
Храните любой листовой материал в сухих условиях в штабеле. Не размещайте прямо на поверхности пола (кроме сухого деревянного пола). Всегда используйте достаточное количество носителей для предотвращения провисания или деформации панелей. Следует соблюдать осторожность, чтобы защитить края. Там, где панели должны храниться в течение длительного периода, должны быть установлены дополнительные держатели.
Листовой материал имеет тенденцию к провисанию, если к нему прикладывается нагрузка (например, книги на книжной полке), провисание появляется не сразу, а постепенно развивается со временем.Там, где это возможно, установите опорную планку со всех сторон. Это часто довольно легко по краям и задней части полки — передняя часть может быть большей проблемой. На рисунке справа показано использование куска обработанной мягкой древесины (50х50) вдоль переднего края полки, который не только добавляет привлекательный вид, но и обеспечивает дополнительное усиление. Эта полка составляет около 1,2 м без поддержки; для более коротких длин может использоваться мягкая древесина меньшего размера.
Справа показан вид в разрезе обработанной мягкой древесины, используемой для поддержки передней части полки из листового материала.
Листовой материал часто поставляется в виде больших листов, они могут быть тяжелыми и неудобными для перемещения.
Чтобы точно разрезать листы с помощью электропилы, закрепите планку поперек листа, чтобы направить боковую сторону подошвы пилы. Убедитесь, что рейка не слишком тонкая, так как она может изгибаться вбок при работе вдоль нее.
Разрезать только листовой материал, который хорошо поддерживается и стабилен, помните, что после разрезания листа произойдет обрезка; не о чем беспокоиться, если это 25-миллиметровая полоса с 3-миллиметровым слоем (но вам все равно придется ее держать), но она будет нуждаться в полной поддержке, если она составляет половину листа 32-миллиметрового слоя.Если обрезка тяжелая и не поддерживается, она закручивается до завершения реза и может привести к повреждению режущей кромки и возможному повреждению пилы / травме оператора. Всегда принимайте необходимые меры предосторожности.
Фанера
Фанера, вероятно, является наиболее широко доступным материалом для производства плит. Это делается путем склеивания нескольких тонких виниров хвойных или лиственных пород дерева или их комбинации. Всегда есть нечетное количество виниров, и направление зерна проходит попеременно, чтобы придать материалу прочность; чем больше шпона используется, тем сильнее фанера.Как тип клея, так и виниры определяют
пригодность листа для конкретного применения. Качество отделки фанеры сильно различается, некоторые имеют привлекательный
зерна, в то время как другие могут иметь большое количество узлов.
- Фанера для наружных работ (WBP — Water and Boil Proof) специально изготовлена с использованием водостойкой Клей выдерживает определенное количество влаги и может использоваться для наружных конструкций — навесов и т. д., а иногда используется в качестве облицовочного материала, особенно для вставки панелей под окнами.WBP требует дополнительной защиты (краска или лак) защитить наружную фанеру.
- Внутренняя фанера такого же качества, что и внешняя марка, но она не использует водостойкую клей. Может использоваться для облицовки стен, пола и мебели.
- опалубочный слой используется в строительной промышленности для изготовления опалубочных ящиков для
бетон, пока он уходит. Хотя водостойкость в некоторой степени, стороны этого материала не отделаны декоративной
Шпон и, как правило, не подходит для использования там, где требуется качественная отделка.Морская фанера
изготовлена с помощью водостойкого клея, чтобы она выдерживала погружение в воду шпона сами по себе не будут длиться вечно под водой, поэтому материал все равно должен быть окрашен краской или лаком.
обычно доступна в 2440 х 1220 листов (или подразделений) и толщиной от 3 до 35 мм.
Работа с фанерой
Если листы будут использоваться в помещении с центральным отоплением, храните их в аналогичных условиях перед использованием, чтобы содержание влаги листов будет стабилизироваться перед установкой — это позволит избежать усадки позже.
Резка
Чтобы избежать повреждения финишной поверхности, разрежьте панель с этой стороны — для ручной пилы лицевой стороной вверх, для питания распиливать лицо вниз. Чтобы уменьшить ущерб, нанесите острый нож через внешнюю фанеру с обеих сторон листа. прежде чем начать пилить.
Тонкие листы (до 3 мм) можно разрезать острым ножом.
От 3 до 6 мм используйте шип.
толщиной от 6 до 12 мм, используйте пилу с мелкими зубьями.
Для толстых листов используйте грубую зубчатую пилу.
Электропилы можно использовать с более толстым материалом, но они могут повредить внешнюю оболочку, где пила отсекается от материал.
Крепление
Фанера может быть закреплена на месте с помощью клея и шурупов или гвоздей.
Обычно только маленькие винты хорошо держатся в толстой фанере, но даже в этом случае они не выдержат повторных изменений силы. При установке петель любой толщины используйте болты с большими шайбами и гайкой, чтобы «сжать» лист. Это не практично винт или гвоздь в край фанеры.
Если требуется угловое соединение, вставьте в угол рейку из мягкой древесины, чтобы к ней можно было прикрепить оба листа слоя.
Для тонких материалов всегда прикрепляйте фанеру к предварительно изготовленной раме, используйте клей и шпильки (примерно на расстоянии 200 мм), используйте перфоратор, чтобы постучать по головке штифтов под поверхностью. Рама должна поддерживать все края каждого листа фанеры и примерно в 400 мм центрах (для слоя 6 мм), центры 600 мм (для 9 мм) или центры 900 мм для более толстого материала.
Удары по краю слоя могут повредить все виниры, которые трудно исправить, поэтому вдоль тонкой полосы мягкой древесины законченный край или вставьте уступ в раме так, чтобы край фанеры мог быть углублен.Это также улучшит внешний вид так как край фанеры не очень привлекателен.
При склеивании фанеры шероховатую поверхность грубой абразивной бумагой и почистите щеткой перед нанесением клея. Нанести клей равномерно и приложите давление.
Отделка
Фанера, которая поставляется с декоративным шпоном, может быть покрыта лаком или краской, но для получения действительно гладкой поверхности потребуется хорошая подготовка, так как большинство фанер не такие гладкие, как строганные пиломатериалы.
Листы также доступны с предварительно напечатанными лицами, такими как макет панели.
Ламинированная доска Edge
ат На первый взгляд, доска из ламинированной кромки может выглядеть как кусок дерева, но на самом деле она состоит из узких (от 25 до 100 см) полоски из хвойных пород проклеены от края до края. Эта доска идеально подходит для изготовления мебели, в которой естественный прирост можно оставить открытым.
Доскивыпускаются с различной толщиной (15, 18, 22, 28 мм), шириной (400, 450, 500, 600 мм) и длиной (от 1,2 до 2,1 м). Этот широкий выбор означает, что соответствующие листы могут быть выбраны в соответствии с работой при минимизации отходов.Некоторые супермаркеты DIY Запаситесь на удивление небольшим ассортиментом, поэтому, возможно, придется посетить продавца «настоящего» строителя, чтобы увидеть более широкий ассортимент.
Работа с кромочной ламинированной доской из мягкой древесины
Ламинированная доска Edge может работать как обычная хвойная древесина. Доски должны храниться в квартире.
Крепление
Ламинированная доска Edge можно прикрутить, прибить или приклеить, как обычную древесину хвойных пород.
Отделка
Обычно, когда используется доска из ламинированной кромки мягкой древесины, желательно, чтобы зерно оставалось видимым, заканчивая окраской, лаком, воск, или фактически оставляя это необработанным.Наиболее распространенные составы для этих отделок могут быть использованы без ущерба для доски.
ДСП
ДСП изготавливается путем склеивания древесных частиц клеем под воздействием тепла и давления с образованием жесткой плиты с относительно гладкая поверхность. ДСП доступно в нескольких плотностях; нормальной, средней и высокой плотности. Нормальная плотность довольно мягкая и «облупленный», высокая плотность очень прочная и твердая (часто используется для рабочих поверхностей и противопожарных дверей) — средняя плотность находится где-то посередине.
Существуют внешние сорта древесно-стружечных плит, но большинство из них подходят только для внутреннего использования, так как все, кроме высокой плотности, склонны впитывать воду, как губка. После попадания воды ДСП имеет тенденцию к разбуханию и разрушению.
Шпон ДСП широко используется для самостоятельной сборки мебели, рабочих поверхностей, настенных покрытий и перегородок. ДСП высокой плотности часто Используется в качестве основы для каркасов кухонной мебели, рабочих поверхностей и напольных покрытий — это износостойкие, жесткие и тяжелые.
Другие доступные сорта являются стандартными, огнестойкими, напольными и влагостойкими.
ДСПобычно поставляется в 2440 х 1220 листов (или подразделений), готовые фанерованные листы доступны в меньшем размере листы, так что четыре украшенные края не должны быть обрезаны. Толщина варьируется от 12 до 25 мм.
ДСП классаимеет маркировку «напольное покрытие», и никакие другие не должны использоваться. Это обычно доступно в 2440 x 1200 и 610 мм листы толщиной 18 и 22 мм с зубчатыми и рифлеными краями для легкой укладки и фиксации.Перед использованием материала для пола проверьте, подходит ли он для вашего расстояния между балками пола.
Работа с ДСП
Помимо древесно-стружечной плиты высокой плотности, обработка после резки, как правило, оставляет желать лучшего. Как и в случае фанеры, ДСП должно быть режьте лезвием, выходящим на финишную поверхность, чтобы предотвратить скол финишной фанеры. Уменьшить количество повреждений при резке ДСП, нанесите полосу малярной ленты по линии разреза и прорежьте ленту.
Может использоваться панельная, круглая или лобзик.
Крепление
Гвозди, шпильки и винты могут использоваться на обычной древесно-стружечной плите, но они всегда должны быть закреплены через древесно-стружечную плиту и в опоре. Если вы заколоть, прибить или ввернуть в древесно-стружечную плиту, крепеж может легко вытащиться С гвоздями из ДСП высокой плотности, шурупами и крепежом может быть использован. Усилие удержания винта улучшается, если используются двунитевые или стружечные шурупы. Следуйте инструкциям производителя для крепления досок специального назначения.
Любой деревообрабатывающий клей может использоваться с древесно-стружечной плитой, хотя, когда он выходит из строя, обычно внешние «стружки» отделены от Остальная часть доски.Не полагайтесь на склеивание только для поддержания тяжелого веса.
Отделка
Как правило, только ламинированная древесно-стружечная плита дает удовлетворительную отделку, хотя ламинат или самоклеящаяся декоративная пленка могут используемый.
Имеется кромочная (обычно самоклеящаяся) полосадля добавления ламинатного покрытия к распиленным краям предварительно ламинированной ДСП.
Обычная древесностружечная плита сама по себе довольно непривлекательна, но если вы хотите ее покрасить, используйте краски на масляной основе — краски на водной основе может привести к набуханию ДСП.
Блокборд
Блоксостоит из сердечника из хвойных полос (шириной до 25 мм), размещенного по краям и зажатого между шпоном лиственных пород дерева, затем сэндвич склеивается под высоким давлением.
Обычно используется клей для внутренней отделки, поэтому щиток не подходит для использования вне помещений.
При использовании щита для таких предметов, как дверь или длинный стол, убедитесь, что сердечник проходит вдоль, чтобы обеспечить максимальную прочность. Блокборд можно использовать для полок, дверей, панелей и перегородок.
Панельобычно доступна в 2440 x 1220 листов (или подразделений), толщина, как правило, ограничивается около 30 мм.
Работа с блокбордом
Крепление
При условии, что винты или гвозди пропустят стыки внутренних полос и войдут в полосы в правильном положении, они дадут хорошие исправления — но это немного азартная игра, потому что вы не можете видеть, куда идет исправление.
Отделка
Края блокборда плохо очищаются и не очень привлекательны, поэтому накрывайте открытые края декоративной полосой мягкая древесина или заполните и покрасьте их.
Поверхности стандартных досок могут быть окрашены, в то время как готовые плиты доступны с различными нанесенными поверхностями, такими как в качестве декоративного шпона и ламината из пластика.
Панельобладает хорошей устойчивостью к деформации, если обе стороны остаются натуральными или окрашенными / оклеенными. Если только одна сторона закончена, затем нарастают поверхностные натяжения, что приводит к изгибу листа.
,